В настоящее время отечественные станкостроительные заводы выпускают следующие модели горизонтально-расточных станков.

Станок модели 2615 имеет размеры рабочей поверхности стола •800X1000 мм, диаметр выдвижного шпинделя — 80 мм, конус от­верстия шпинделя № 5, наибольшее продольное перемещение сто­ла — 800 мм.

Станок имеет неподвижную переднюю стойку, поворотный стол не оборудован планшайбой и применяется для обработки корпус­ных деталей с точными отверстиями, связанными между собой точными расстояниями.

На станке можно производить сверление, растачивание, зенке-рование и развертывание отверстий, а также, фрезерование плос­костей и пазов выдвижным расточным шпинделем и креплением фрез непосредственно на гильзе шпинделя. Шпиндель приводится во вращение от электродвигателя переменного тока через зубча­тую коробку скоростей, снабженную однорукояточным селектив­ным механизмом.

Станок модели 2Л614 имеет такую же характеристику, как ста­нок 2615, но снабжен планшайбой с радиальным суппортом.

Станок модели ЛГ-6А создан на базе станков 2Л614 и 2615 и представляет собой передвижную колонну с расточной головкой без планшайбы, перемещающуюся по прямолинейным направля­ющим. Инструменты крепятся непосредственно в гильзе шпин­деля.

Станок модели 2620В предназначен для обработки корпусных деталей из черных и цветных металлов, имеет неподвижную перед­нюю стойку, поворотный стол с продольным и поперечным переме­щением относительно оси шпинделя и планшайбу с радиальным суппортом. На станке можно производить сверление, зенкерование, растачивание и развертывание отверстий, связанных между собой точными координатами, обтачивание торцов, протачивание кана­вок и выступов радиальным суппортом при подаче стола, а также непрерывным фрезерованием, с обходом по прямолинейному кон­туру при помощи переключателя на пульте управления. Станок характеризуется повышенной жесткостью и виброустойчивостью шпиндельной системы. Выдвижной расточной шпиндель с твердой азотированной поверхностью перемещается в стальных закален­ных направляющих втулках большой длины, что повышает его жесткость, виброустойчивость и обеспечивает длительное сохране­ние точности. Шпиндель смонтирован на прецизионных подшипни­ках качения. Скорость шпинделя переключается однорукояточным селективным механизмом со специальным устройством, автомати­чески защищающим торцы зубьев от износа во время переключе­ния.

Управление станком осуществляется с центрального пульта, жестко закрепленного на станине, и вспомогательного переносного пульта управления. Центральный ручной привод используется для тонких установочных перемещений всех подвижных органов и быстрого осевого перемещения шпинделя. Привод подач широкого диапазона 1 :800 от электродвигателя постоянного тока позволяет изменять подачу во всем диапазоне без переключения каких-либо муфт или зубчатых колес. Величина и направление подачи регули­руются переключениями с пульта при помощи электромагнитных муфт.

При работе на тяжелых обдирочных режимах стол и бабка фиксируются однорукояточными зажимами. При чистовой обра­ботке фиксация стола и бабки, а также точное их перемещение по направляющим осуществляется специальными упругими устройст­вами, исключающими необходимость применения зажимов. Коор­динаты перемещений шпиндельной бабки, люнета, задней стойки и стола в поперечном направлении, а также при повороте стола на 90° отсчитываются при помощи навесных оптических устройств с ценой деления 0,01 мм и точностью установки координат ±0,025 мм на длине 100 мм и ±0,07 мм на длине 1000 мм. Приме­нение оптических устройств значительно повышает точность уста­новки подвижных органов, уменьшает утомляемость зрения рабо­чего и сокращает вспомогательное время.

Точность обработки деталей на станке: овальность отверстия диаметром 150 мм при растачивании резцом, закрепленным в шпинделе — 0,02 мм, конусность отверстия при тех же условиях — 0,02 мм на длине 200 мм, параллельность осей отверстий при пода­че шпинделя — 0,03 мм на длине 300 мм, шероховатость поверхно­сти 6-го класса. Станина имеет специальный профиль с большой шириной направляющих, что уменьшает прогиб поперечных сала­зок стола и повышает точность поперечного перемещения стола. Антифрикционные накладки на направляющих поверхностях сколь­жения способствуют уменьшению их износа и повышению плавно­сти перемещения подвижных органов.

За отдельную плату со станком потребителю поставляются: уст­ройство для повторной установки по координатам, резьбонарезное приспособление и вращающаяся опора люнета.

Основные данные технической характеристики станка модели 2620В:

Размеры рабочей поверхности стола, мм...................... 1120X1300

Диаметр выдвижного шпинделя, мм.............................. 90

Конус отверстия шпинделя.............................................. Морзе № 5

Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг 2000 Шаг нарезаемой резьбы:

	1—10
	4—20
Наибольшее перемещение шпиндельной баб-
л и стола, мм:
шпиндельной бабки вертикальное .....................	1000
выдвижного шпинделя продольное ....	710
	170
стола:
	1090
	1000
"Частота вращения в минуту:	12,5—2000
	8—200
Подача, мм/мин:	2,2—1760
выдвижного шпинделя........................................
	1,4—1110
стола: продольная и поперечная . . . - .	1,4—ПЮ
	0,88—700
Мощность электродвигателя привода главно-
	10
	5700X3200X3000
	12 500

Поворотный стол (рис. 92) состоит из собственно пово­ротного стола /, верхних саней 8 и нижних саней 9.

Поворотный стол / имеет прямоугольную форму с семью Т-об­разными пазами на верхней плоскости, из которых средний калиб­рован для выверки при повороте на 90, 180, 270 и 360°. Нижняя плоскость стола имеет круглую форму с двумя коническими по­верхностями для зажима стола после поворота тремя специальны­ми зажимами 10.

Поворотный стол вращается на цапфе 5, конических роликовых подшипниках 2 и упорных подшипниках 6, регулируемых гайкой 3 и контргайкой 4. Привод вращения стола осуществляется от от­дельного электродвигателя Af=2,8 кВт, п=1440 об/мин, установ­ленного на нижних санях. Цапфа 5 крепится к верхним саням 8 винтами 7.

Верхние сани перемещаются в поперечном направлении по нижним саням, а последние в продольном направлении — по на­правляющим станины. Зажим саней в рабочем положении осуще­ствляется механизмами зажима // и 12. Механизмы продольного и поперечного перемещения саней и их зажима расположены внут­ри полости нижних саней.

Смазка направляющих и механизмов нижних саней произво­дится вручную от двух плунжерных насосов маслом «Индустри­альное 45». Перед началом работы на станке необходимо произ­вести до 10 качаний рукояткой насоса для наполнения смазочной системы маслом, а в процессе работы наблюдать за уровнем мас­ла в маслоуказателях.

Механизм точного электроостанова стола и шпин­дельной бабки (рис. 93) монтируется на корпусе шпиндельной бабки и верхних санях стола и срабатывает при нажиме регулиру­емых упоров 2 на рычажок механизма 1. Упоры устанавливаются на двухпозиционных штангах 3 — вертикальной, прикрепленной к передней стойке, и горизонтальной, прикрепленной к нижним са­ням стола.

При перемещении шпиндельной бабки в вертикальном направ­лении или стола в поперечном направлении рычажок /, соприка­саясь с упором 2, закрепленном на штанге 3, останавливается, сжимая пружину 7, и при этом срабатывает микропереключатель 10, скорость перемещения шпиндельной бабки или верхних саней уменьшается до 30 мм/мин, с которой подвижной орган продолжа­ет двигаться еще 5—6 мм, после чего сжимается более сильная пружина 5 и срабатывает микропереключатель 9, который выклю­чает подачу.

При сквозном перемещении снизу вверх рычажка / относитель­но упора 2 рычажок / упирается в конус 4 и, поворачиваясь на оси 6, отходит от упора 2.

При сквозном перемещении сверху вниз рычажок / тоже пово­рачивается вокруг оси 6 благодаря имеющемуся в нижней части рычажка скосу.

Точность останова определяется по инди­катору 8 часового типа и равна 0,03—0,04 мм.

Штанга 3 состоит из постоянной и съем­ной частей. Упоры за­крепляются в пазах, штанги и имеют микро­метрические винты для точной установки по индикатору механизма.

Поворот штанги 3 в определенную позицию осуществляется специ­альной рукояткой. При установочных переме­щениях поворотного стола и шпиндельной бабки штанга 3 с упо­рами 2 устанавливает­ся в позицию, на кото­рой упоры не задевают за рычажок / механиз­ма точного останова.

Порядок настройки механизма точного ос­танова зависит от раз­мера деталей.

При единичном про­изводстве порядок на­стройки следующий: закрепляют съемные штанги, совмещают ось шпинделя с осью пер­вого обрабатываемого отверстия, устанавли­вают первую пару упо­ров при касании их торцов с рычажком механизма точного ос­танова, закрепляют упоры, совмещают стрелку индикатора меха­низма останова с нулем шкалы (вращая микрометрические винты упоров), на торцы упоров устанавливают или прижимают к торцам упоров набор мерительных плиток, перемещают бабку или верхние сани стола до совпадения стрелки индикатора с нулем шкалы; за­жимают подвижные органы и обрабатывают следующее отверстие и т. д.

При мелкосерийном производстве на штанге 3 устанавливают последовательно все упоры по заданным координатам, а затем по­следовательно обрабатывают все отверстия с использованием на­строенных упоров и механизмов точного останова.

При крупносерийном производстве упоры точно устанавлива­ют на съемных частях штанг, ось шпинделя совмещают с осью пер­вого обрабатываемого отверстия, съемные части штанг накладыва­ют на постоянные так, ктобы торцы упоров, соответствующих дан­ному отверстию, коснулись рычажка механизма точного останова, закрепляют съемные части штанги двумя или несколькими винта­ми в зависимости от их длины, пользуясь резьбовыми отверстиями и пазами в съемных частях штанги, и совмещают стрелку с нулем шкалы, вращая винт на торце штанги.

На суппорте планшайбы имеются два Т-образных паза для за­крепления инструментов и нанесена стрелка-указатель положения суппорта относительно двух его крайних положений, отмеченных аналогичными стрелками на корпусе планшайбы.

Однорукояточный селективный механизм с импульсным устрой­ством для переключения скоростей шпинделя имеет конструкцию, аналогичную механизму станка 262Г.

Механизм подач (рис. 90) обеспечивает включение и вы­ключение механической осевой подачи расточного шпинделя, ее реверсирование и ручное перемещение расточного шпинделя.

Вал VII (см. рис. 86) получает вращение от электродвигателя подач iV = l,6 кВт, и = 1500 об/мин, вертикального вала XV, чер­вячную передачу ⁴/гэ и механизм распределения подач.

При установке рукоятки 34 (см. рис. 87) в положение I (от се­бя) круглая рейка / перемещается вниз (на рабочего) и поворачи­вает зубчатые колеса 10, 9, зубчатый сектор 8, рычаг 6 и перемеща­ет вилку 5 вправо до сцепления колеса z=35 с муфтой 4, скреп­ленной жестко с валом VII, в результате чего осуществляется ме­ханическая осевая подача шпинделя по кинематической цепи

XV-VII-------З-20-s,

37 48 35

При этом круглая рейка вращает одновременно зубчатое колесо 10 и сектор //, смещающий втулку 3 вниз (по схеме), выводя пружинную шпонку 7 из шпоночного паза конического зубчатого колеса z=51, расцепляя его с валиком 2, что обеспечивает выклю­чение опасного для рабочего вращения рукояток 34 по кинемати-

27 38 68 _1П

ческой цепи:--------------------- — — гильза 12.

35 51 60

При установке рукоятки 34 в положение II вилка 5 устанавли­вает зубчатое колесо z=35 в нейтральное положение, прерывает механическую подачу шпинделя и соединяет зубчатое колесо z=51 с валом 2, в результате чего становится возможным быстрое ручное перемещение расточного шпинделя по кинематической це­пи: рукоятка штурвала 34 — гильза

.„ 60 51_35 21 40 „ ™

68 38 27~48 ₃₅ -°^XZy}-^S^"-n^o4«.

При установке рукоятки 34 в положение III вилка 5 сцепляет зубчатое колесо z=35 с червячным колесом z=25, прерывая меха­ническую подачу шпинделя, и расцепляет валик 2 с зубчатым ко­лесом z=51, благодаря чему шпиндель получает точное установоч­ное ручное перемещение по кинематической цепи: рукоятка

34 - » -1 - ³-⁵ - 21 -1° - 3 X 20 - _Чо, _{ручн точн} 68 25 37 48 35 прод.ручн.точн.

27-35

Одновременно через зубчатые колеса —— , червячную пару

35 *24

⁴/бо приводится во вращение лимб 13, по которому отсчитывается величина перемещения шпинделя.

Аналогично действует механизм распределения и ручного уп­равления подачами суппорта планшайбы при установке рукоятки 33 (см. рис. 87) в I и II положения.

Вариатор подач (рис. 91) состоит из электровариатора 16, ва­ликов /, //, указателей 3, 4, дисков 2, 5, зубчатых колес 6, 7, 8, шарика 9 с пружиной, рычага 10, двухрядного ползункового пере­ключателя 12, шпонки 13 и полой оси 14.

Частота вращения расточного шпинделя или планшайбы уста­навливается поворотом рукоятки 15 механизма переключения ско­ростей, при этом одновременно вращаются: ползунковый переклю­чатель 12 через зубчатые колеса 6, 7, 8, рычаг 10 и валик //, диск 5, соединенный с полой осью 14, а последняя с зубчатым колесом 8 и диск 2 с указателями 3 и 4 через зубчатое колесо 8, рычаг 10 и валик /

Благодаря синхрон­ному вращению дис­ков 5 и 2 и ползунково-го переключателя 12 изменение частоты вра­щения в минуту глав­ного электродвигателя сопровождается одно­временным и пропор­циональным изменени­ем минутной подачи s_M данного подвижно­го органа, при этом по-

дача£=— мм/об оста-п

ется без изменения.

Величина подачи на один оборот устанавли­вается поворотом от руки электровариато­ра 16, а следовательно, и валика /, рычага 10 (при этом шарик 9 будет прощелкивать по отверстиям неподвиж­ного зубчатого колеса 8), валика 11, ползун-кового переключателя 12 и указателей 3 и 4, которые будут вра­щаться по неподвиж­ному диску 5 до тре­буемой величины пода­чи s_MM/₀6, выбранной по таблице диска 5.

В качестве примера на рис. 91 указатель 3 установлен по таблице диска 5 на величину по­дачи бабки и стола за один оборот шпинделя и подачи суппорта планшайбы за один оборот планшайбы, равной 0,11 мм/об (ус­танавливается по левой стороне таблицы); ука­затель 4 — на величи­ну осевой подачи ра-

сточного шпинделя за один оборот шпинделя и подачи бабки и сто­ла за один оборот планшайбы, равной 0,18 мм/об (устанавливается по правой стороне таблицы).

Если же п_хфО, тогда ft₄=—n₀-f —«i- При этом частота вращения зубчатого колеса 2=100 и планшайбы уже будут различ­ными, и колесо z = 23 начнет обкатываться по колесу 2=100, вслед­ствие чего суппорт планшайбы получит радиальную подачу, зави­сящую от знака и величины fij.

Органы управления станка 2620 изображены на рис. 87 и их назначение указано в табл. 9.

Коробка скоростей станка 2620 изображена на рис. 88. Вращение от электродвигателя, передается посредством эластич­ной муфты А переменной жесткости на вал / и далее через трех-венцовый блок 2=64; 72; 68 на вал /У, второй трехвенцовый блок z=35, 60, 19 и вал III на вал IV и далее за счет переключения муфты М — на косозубые колеса ⁴⁷U\ (2=47 — текстолитовая) и зубчатые прямозубые колеса ³⁰/вб — на шпиндель.

Планшайба вращается вместе со шпинделем или включена, в зависимости от положения муфты М\. Частота вращения планшай­бы в 1,58 раза меньше частоты вращения шпинделя.

Шпиндельное устройство (рис. 89) состоит из расточного шпин­деля 1, полого шпинделя 2, внутреннего кольца подшипника 3, втулок 4, планшайбы 5, наружного кольца подшипника 6 и полого шпинделя 7. Две призматические шпонки 8 соединяют расточный шпиндель с полым шпинделем.

Конические роликовые подшипники 9 регулируются гайкой 10 и контргайкой 11. Контргайки 12 и гайки 13 служат для регули­ровки роликовых конических прецизионных подшипников полого шпинделя. Кольцо 14 и гайка 15 используются для регулировки двухрядного цилиндрического роликового подшипника, сидящего иа конической шейке полого шпинделя.

Зубчатое колесо 2=92 приводит во вращение шпиндель план­шайбы. На полом шпинделе закреплены зубчатые колеса 2=86 и

2 = 41.

Планшайба с радиальным суппортом (см. рис. 89) состоит из корпуса планшайбы 16, который центрируется и жестко крепится на шпинделе 7 планшайбы шестью винтами, и ра­диального суппорта 17, перемещающегося в направляющих корпуса планшайбы с зазором, регулируемым клиновой планкой, распо­ложенной на одной из сторон ласточкина хвоста.

 

Зажнм радиального суппорта производится двумя плунжерными винтами. Привод радиального суппорта осуществляется от зубча­того цилиндрического колеса 2=23 (см. рис. 89) через конические колеса ^I7/i7 и винтовую реечную передачу К=1, р=16 мм, состо­ящую из двух винтов 18 и рейки 19. Зазор в винтовой передаче ре­гулируется посредством сжатия двух половин винта 18, сидящих на шлицевом валике с некоторым зазором по торцам винтов.

Горизонтально-расточной станок 2620

К числу основных преимуществ станка модели 2620 по сравнению со станком 262Г относятся:
более высокая жесткость станка за счет больших размеров ширины станины, периметра сечения передней стойки, поворотного стола, саней,
ширины их направляющих и диаметра расточного шпинделя, применения более точных подшипников с предварительным натягом;
повышенная виброустойчивость станка благодаря улучшению опор шпинделя, более короткой хвостовой части шпиндельной бабки и применения отбалансированного главного электродвигателя;
более высокая точность обработки деталей на станке за счет уменьшения допусков на изготовление основных деталей станка, повышения износостойкости трущихся поверхностей, применения индикаторного упора для поворотного стола, механизма точного электроостанова шпиндельной бабки и поперечных саней или оптической измерительной системы;
увеличена частота вращения шпинделя (с 1000 до 2000 об/мин) и мощность главного электродвигателя до 10 кВт;
расширенный диапазон подач (от 2,2 до 1760 мм/мин) за счет регулирования скорости электродвигателя постоянного тока;
повышенный уровень механизации и более удобное управление станком.

Кинематическая схема станка 2620 изображена на рис. 86. (см. ниже)

Кинематическая схема обеспечивает 36 вариантов передаточных отношений (2X3X3X2 = 36), но так как 13 из них повторяются, поэтому шпиндель получает 23 различных числа оборотов в минуту (от 12,5 до 2000).

Планшайба имеет 15 различных чисел оборотов в минуту (от 8 до 200), так как три верхних варианта передаточных отношений не используются.

Тип б (рис. 82, б) - это станки со столом, имеющим одно перемещение. Они предназначены для обработки средних и крупных деталей. Диаметр
расточного шпинделя 150-200 мм. Станина состоит из трех частей, скрепленных между собой. Передняя стойка движется по направляющим
станины параллельно оси шпинделя. Стол перемещается по направляющим средней части перпендикулярно оси шпинделя. Задняя стойка имеет
продольное перемещение по

станине. Станок снабжен радиальным суппортом. Исполнение 1 отличается от исполнения 2 наличием поворотного стола. Представителем этого
типа станков является станок 2654 (рис. 83).

Тип в (рис. 82, в) - это станки с поперечно-подвижной передней стойкой и с неподвижной плитой. Они предназначены для обработки средних
и крупных деталей. Диаметр расточного шпинделя 150-320 мм. Станина состоит из двух частей, не связанных между собой. Передняя стойка
имеет поперечное перемещение по направляющим станины. Задняя стойка передвигается по станине в поперечном направлении по салазкам или
переставляется краном. Обрабатываемая деталь неподвижна. Станки имеют три исполнения: 1 - с радиальным суппортом и съемным поворотным
столом, имеющим продольное перемещение; 2 - без радиального суппорта и продольного перемещения передней стойки (обрабатываемая деталь
крепится на плите неподвижно); 3 - с радиальным суппортом и продольным перемещением передней стойки (обрабатыва емая деталь крепится на плите неподвижно).
Представителем станков этого типа является станок, изображенный на рис. 84.

Кроме указанных типов горизонтально-расточных станков, на заводах находят также применение горизонтально-расточные станки - колонки с
поворотной стойкой и шпиндельной бабкой (рис. 85).

Горизонтально-расточный станок модели 262Г относится к числу наиболее распространенных, имеет шпиндель диаметром 85 мм и на его базе
выполнены конструкции ряда других универсальных и специальных расточных станков. Благодаря наличию радиального суппорта на станке
возможна обработка отверстий и торцов больших диаметров.

На базе станка 262Г созданы станки моделей 262Д, 2630 и 2А613.

Станок модели 262Д не имеет радиального суппорта, снабжен усиленным шпинделем диаметром ПО мм и планшайбой для закрепления фрезерных
головок большого диаметра.

Станок модели 2630 имеет диаметр шпинделя 125 мм, коробка скоростей обеспечивает 23 различных чисел оборотов шпинделя в минуту (от 6 до
1200), включение подачи производится фрикционной муфтой при помощи спаренных электромагнитов, управляемых с пульта. Масса
обрабатываемых деталей до 4 т.

Станок модели 2А613 имеет самый малый диаметр расточного шпинделя - 63 мм и несколько увеличенное, по сравнению со станком 262Г, число
оборотов шпинделя, снабжен цангой для зажима расточного шпинделя при фрезеровании и растачивании ходом стола и закрытый люнет задней
стойки.

Производство станков моделей 2620 и 2622 освоено в 1957 г., они имеют более совершенную конструкцию по сравнению с моделью 262Г. Станки
имеют аналогичную кинематическую схему и конструктивное исполнение. Станки моделей 2620 и 2620А имеют радиальный суппорт на планшайбе и
нормальный выдвижной шпиндель диаметром 90 мм. Станки моделей 2622 и 2622А выполнены с усиленным расточным выдвижным шпинделем
диаметром 110 мм, без радиального суппорта, обладают повышенной жесткостью и предназначены для работ, не требующих применения
радиального суппорта.

Станки моделей 2620 и 2622 изготовляют с оптическими экранами (цена деления 0,01 мм) для работ с повышенной точностью координат или с
механизмом точного электроостанова (цена деления нониуса 0,05 мм) для широкого круга работ в механических цехах.

ГОРИЗОНТАЛЬНО-РАСТОЧНЫЙ СТАНОК 2620

К числу основных преимуществ станка модели 2620 по сравнению со станком 262Г относятся:

более высокая жесткость станка за счет больших размеров ширины станины, периметра сечения передней стойки, поворотного стола, саней,
ширины их направляющих и диаметра расточного шпинделя, применения более точных подшипников с предварительным натягом;

повышенная виброустойчивость станка благодаря улучшению опор шпинделя, более короткой хвостовой части шпиндельной бабки и применения
отбалансированного главного электродвигателя;

более высокая точность обработки деталей на станке за счет уменьшения допусков на изготовление основных деталей станка, повышения
износостойкости трущихся поверхностей, применения индикаторного упора для поворотного стола, механизма точного электроостанова
шпиндельной бабки и поперечных саней или оптической измерительной системы;

увеличена частота вращения шпинделя (с 1000 до 2000 об/мин) и мощность главного электродвигателя до 10 кВт;

расширенный диапазон подач (от 2,2 до 1760 мм/мин) за счет регулирования скорости электродвигателя постоянного тока;

Винтовая передача (см. рис. 78, е) обеспечивает подачу гайки за один оборот винта на величину

s_Q=k-t мм/об,

1де so — подача гайки по винту, мм/об; k — число заходов винта; / — шаг винта, мм.

Подача гайки за одну минуту вычисляется по формуле

s_M=k-t-n мм/мин,

где м — частота вращения винта в минуту.

Пример 5. Определить поперечную подачу стола расточного станка, если чис­ло заходов винта поперечной подачи k=l, шаг винта f=6 мм, частота вращения винта в минуту п—12 об/мин.

Поперечная подача стола

s_M = k-t-n= 1.6-12 = 72 мм/мин.

Реечная передача (см. рис. 78, ж) обеспечивает подачу рейки за один оборот реечного колеса на длину начальной окружности ре-

5 Смирнов В. К. 129

ечного колеса:

s₀~n-m-z мм/об,

где So — подача рейки или реечного колеса, мм/об; т — модуль реечной передачи, мм; z — число зубьев реечного колеса. Подача рейки за одну минуту вычисляется по формуле

s_u=n-m-z-n мм/мин,

где п — частота вращения реечного колеса в минуту.

Реечная винтовая передача (рис. 78, з) обеспечивает подачу рейки за один оборот червяка:

s₀=^ziPt мм/об,

где s₀ — подача рейки, мм/об; z_{ — число заходов червяка; p_t—• шаг червяка, мм.

Подача рейки за одну минуту:

s_li=n-z_l-p_t мм/мин (рис. 78, з —1)

s_M=n-z₁-p_t-cosр мм/мин (рис. 78, з — 2)

Пример 6. Определить продольную подачу стола расточного станка в минуту, если число зубьев реечного колеса z₂=ll, модуль т=5 мм, частота вращения реечного колеса в минуту «=2,5 об/мин.

Продольная подача стола

= п-т-г<1-п = 3,14-5-11 -2,5 = 431,75 мм/мин.

Контрольные вопросы

1. Какие виды передач применяются в станках?

2. Что такое модуль зубчатого зацепления?

3. Как определяется шаг зубчатого колеса?

4. В каких случаях применяют ременную, червячную и винтовую передачи?

5. В чем состоят достоинства реечной передачи и дифференциального меха­низма?

6. Для чего применяется реверсивный механизм?

7. Какие виДы движений различают в станках?

8. Что такое кинематическая цепь и кинематическая схема?

9. Что называется передаточным отношением? Как определяется переда­точное отношение зубчатых колес, червячной и ременной передач?

10. Как определить передаточное отношение кинематической цепи?

11. Что такое «паразитное» зубчатое колесо? Как оно влияет на передаточ­ное отношение?

12. По какой формуле определяется подача за один оборот ходового винта, подача рейки в минуту?

13. Какие типы реечных передач применяются в расточных станках?

Глава VIII

РАСТОЧНЫЕ СТАНКИ

По общепринятой классификации расточные станки подразде­ляются на горизонтально-расточные, координатно-расточные, ал­мазно-расточные и специальные, к числу которых относятся и аг-регатно-расточные станки.

ТИПЫ ГОРИЗОНТАЛЬНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ

Горизонтально-расточные станки по своей компоновке разделя­ются на три типа: а, б и в, имеющие несколько исполнений (рис. 82).

Тип а (рис. 82, а) —это станки со столом, имеющим два взаим­но перпендикулярных перемещения. Диаметр расточного шпинде­ля 50—125 мм. На общей станине смонтированы передняя стойка, стол и задняя стойка. Передняя стойка неподвижна. Задняя стой­ка и каретка стола имеют установочные перемещения по направ­ляющим станины. Поворотный стол передвигается параллельно оси шпинделя (продольное перемещение) и по направляющим ка­ретки стола перпендикулярно оси шпинделя (поперечное переме­щение). По вертикальным направляющим передней стойки движется шпиндельная бабка. Исполнение / отличается от исполне­ния 2 наличием радиального суппорта. Представителем этого типа станков является станок модели 2620 (рис. 86).

Из двух элементов (звеньев) каждой передачи один является ведущим, другой — ведомым. Ведущий элемент, или звено, распо­ложен со стороны источника движения и передает движение. Ве­домый элемент, или звено, расположен со стороны рабочего органа и воспринимает движение. Вал, на котором закреплен ведущий элемент передачи, называется ведущим. Вал, на котором закреп­лен ведомый элемент передачи, называется ведомым.

Передаточным отношением называется отношение час­тоты вращения ведомого вала к частоте вращения ведущего вала

и=-^-, откуда л₂=«1-к; «i = — , «1 к

где и — передаточное отношение; щ — частота вращения ведущего вала в минуту; п₂ — частота вращения ведомого вала в минуту.

Передаточные отношения различных передач рассчитываются по формулам:

для ременной передачи:

ni d₂

где й\, d₂ — диаметры ведущего и ведомого шкивов; для зубчатой и цепной передач:

«2 г\

и-

«1 гч

где г_ь г₂ — числа зубьев ведущего и ведомого колес или звездочек; для червячной передачи:

*2

где z\ — число заходов червяка; г₂ — число зубьев червячного ко­леса.

При однозаходном червяке

z_x— 1, т. е. и——.

Если кинематическая цепь состоит из нескольких последова­тельно соединенных передач, то общее передаточное отношение кинематической цепи равно отношению частоты вращения конеч­ного звена к частоте вращения начального звена цепи или произ­ведению частных передаточных отношений всех передач, состав­ляющих данную кинематическую цепь.

Пример 4. Определить общее передаточное отношение кинематической цепи (рис. 80), если числа зубьев зубчатых колес 2!=25, z₂=45, z₃=30, z₄=50, 2_В=36, z₅=48.

Передаточное отношение кинематической цепи:

_ гуг₃-г₅ 25-30-36 1

и = И1-и₂-"з= _г2._г4._гб - 45.50.48 ~ 4 '

Знак передаточного отношения кинематической цепи положи­телен ( + ), если направление вращения конечного й начального звеньев цепи одинаковое, и отрицателен (—), если направления их вращения различные. Положительный знак передаточного от­ношения кинематической цепи обеспечивается, когда кинематиче­ская цепь состоит из четного числа зацеплений (рис. 81, а), и от­рицательный— при нечетном числе зацеплений (рис. 81, б).

Если в кинематической цепи имеются передачи с внутренним зацеплением, то при определении знака передаточного отношения кинематической цепи необходимо учитывать, что при наружном зацеплении двух зубчатых колес они вращаются в противополож­ных направлениях, а при внутреннем зацеплении — в одном на­правлении.

Если в любую кинематическую цепь включить паразитное зуб­чатое колесо, которое одновременно сцепляется с ведущим и ведо­мыми колесами, то передаточное отношение этой цепи сохранит абсолютную величину, но изменится по знаку. Например, кинема­тическая цепь, изображенная на рис. 81, а, отличается от кинема­тической цепи, показанной на рис. 81, б, только наличием «паразит­ного» зубчатого колеса 24. Изменение знака передаточного отноше-

ния кинематической цепи практически осуществляется посредством реверсивных механизмов или введением паразитного зубчатого колеса в гитару сменных колес.

Среди многих движений различных механизмов и частей рас­точного станка следует различать основные виды движений, опре­деляющие технологические возможности и особенности станка.

Основными видами движений в станках являются: главное дви­жение, движение подачи, установочное и движение управления.

Главноедвижение определяет скорость резания. В расточ­ных станках — это вращение шпинделя или планшайбы с инстру­ментом.

Движение по дачи s в расточных станках сообщается шпинделю, радиальному суппорту планшайбы, столу или шпин­дельной бабке (в зависимости от характера обработки).

Установочное движение обеспечивает исходное взаим­ное положение детали и инструмента. В расточных станках уста­новочное движение сообщается столу или шпинделю (в зависимо­сти от характера обработки).

Движение управления обеспечивает наладку станка на нужный режим работы. В расточных станках движение управления сообщается от рукояток, рычагов и маховиков механизмам шпин­дельной бабки, при наладке частоты вращения и подач шпинделя, планшайбы и стола.

 

КИНЕМАТИЧЕСКИЕ ЦЕПИ РАСТОЧНОГО СТАНКА И ИХ УСЛОВНОЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ НА КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЕ

Кинематической цепью станка называется совокуп­ность соединенных между собой кинематических пар (передач) от источника движения (начального звена цепи) до рабочего органа станка (конечного звена цепи). Источником движения могут быть электродвигатель, шпиндель, планшайба или другой рабочий ор­ган станка. Конечным звеном цепи могут быть шпиндель, шпиндель­ная бабка, планшайба, стол, опора задней стойки или другой рабо­чий орган станка.

Виды кинематических цепей соответствуют виду движения ра­бочего органа станка. Например, в расточных станках различают кинематические цепи главного движения, подачи, установочных или ускоренных перемещений и управления.

Кинематической схемой станка называется условное изображение его кинематических цепей в их взаимной связи.

На кинематических схемах станков различные виды передач, механизмов и деталей имеют условное обозначение (табл. 8). Для чтения и изучения кинематических схем необходимо запомнить эти условные обозначения.

Кинематическая схема обычно вписывается в контур станка, но при этом разрешается изображать некоторые механизмы с поворо­том на 90° и, если необходимо, выносить их за контур станка.

Реальный механизм станка расположен в пространстве, а его изображение на кинематической схеме выполняется на плоскости в. развернутом виде, поэтому на схемах разрешается вычерчивать сопряженные звенья с разрывом между ними и соединять их фи­гурными скобками, условно искривлять валы или разрывать их и соединять пунктирными линиями.

Точность перемещения рабочего органа, осуществляемая винто­вой передачей, зависит от точности резьбы винта и гайки, а также от минимального биения резьбы относительно опорных шеек и дру­гих факторов, величина которых назначается и контролируется в зависимости от класса точности винтовой передачи.

В станках с числовым программным управлением применяются шариковые винтовые передачи.

Реечная передача. Реечная передача (рис. 78, ж) также слу­жит для преобразования вращательного движения в поступатель­ное и применяется в расточном станке для радиальной подачи суппорта планшайбы, продольного перемещения стола и в меха­низмах переключения подач и скоростей.

Реечная передача состоит из рейки 1, имеющей прямолинейный профиль зуба с углом профиля 40°. Рейка закрепляется на по­движном рабочем органе и зацепляется с реечной шестерней 2, по­лучающей вращение от руки рабочего или механизма подачи станка.

Особенностями реечной передачи являются: большая подача перемещающегося узла за один оборот реечной шестерни, высо­кий коэффициент полезного действия и отсутствие самоторможе­ния. В связи с этим реечная передача применяется для ручного привода быстрых подач и не применяется для вертикальных пере­мещений тяжелых неуравновешенных частей станка.

' Диаметр реечного колеса и число его зубьев стремятся делать возможно меньшими, чтобы облегчить привод подачи и сократить длину цепи привода подачи. Рейка чаще всего крепится к станине, а реечная шестерня монтируется в столе.

В расточных станках применяются также винтовые реечные пе­редачи, состоящие из червяка (винт) и рейки (срезанная гайка), или из червяка и рейки с прямым или наклонным зубом (рис. 78, з).

Реечная винтовая передача выполняется с осью червяка, парал­лельной или наклонной к оси рейки под углом а.

Дифференциальный механизм. Дифференциальный механизм (рис. 79,а)—это соосная зубчатая передача, состоящая из цент­ральных колес z\, Zi, сателлитов z%, z₃ и водила А. Сателлиты вра­щаются относительно оси центральных колес вместе с водилом и одновременно относительно оси водила.

Дифференциальный механизм позволяет получить точные пере­даточные отношения с определенным замедлением или ускорением вращения, а также складывать два движения на один вал.

Три элемента дифференциальной передачи z_b z^ А получают или передают вращение с частотой вращения щ, n_it щ. При этом движение сообщается двум любым элементам передачи и снимает­ся с третьего.

Реверсивный механизм. Реверсивный механизм (рис. 79, б) служит для изменения направления вращения одного из валов, связанных передачей, при неизменном направлении вращения дру­гого вала. Это достигается переключением зубчатой муфты 1 из крайнего левого в крайнее правое положение или наоборот. При сцеплении зубчатой муфты / с одним из конических колес 2 или 3 вращение вала 4 передается валу 5 через скользящую шпонку

муфты 1 по часовой или против часовой стрелки. Реверсивный ме­ханизм такого типа применяется в расточном станке модели 262Г.

Гитара сменных зубчатых колес. Гитара сменных зубчатых колес (рис. 79, в) —это устройство, обеспечивающее сцепление сменных колес с числом зубьев А, Б, В, Г, имеющих необходимое лереда-точное отношение. Способ расчета чисел зубьев сменных колес бу­дет описан далее. Необходимое расстояние а и Ь между центрами сменных колес обеспечивается за счет перемещения пальца 1 по пазу приклона гитары и поворота приклона относительно оси, пос­ле чего приклон закрепляется винтом 2. Расстояние между осями колес / является постоянным.

Определим условия сцепляемости колес гитары. Пусть диамет­ры колес А и Г равны d=l3 т. Тогда сменные колеса гитары сце­пятся между собой при условии зазора между наружным диамет­ром колеса Б и валом 4, а также колеса В и валом 3:

т----- -—>т-------------------- 1--- — , откуда А + Б>В+15,

В+Г ^ Б 4-2 . 13-m _D ■ г. ^ .-, , _1t-

т—-—>m---------------------- i—— , откуда В-\-Г>Б +15.

« Newer Posts — Older Posts »