Последние комментарии

Рубрики

Страницы

Последние записи

Координатно-расточные станки предназначены для обработки отверстий с точными координатами. Станки этого типа имеют два исполнения: одностоечное (рис. 95, а) и двустоечное (рис. 95, б). Основными частями одностоечного координатно-расточного станка являются станина 1, стойка 2, расточная головка 3, стол с салазка­ми 4. Двустоечный координатно-расточный станок модели 2470 имеет следующие основные части: станину /, стойки 2, расточные головки 3, траверсу 4, рабочий стол 5. clip_image002

Обрабатываемую деталь закрепляют на плоскости стола, режу­щий инструмент — в шпинделе расточных головок. В зависимости ют высоты обрабатываемой детали траверсу и расточную головку устанавливают на определенную высоту и закрепляют. Установка шпинделя на заданные координаты осуществляется путем переме­щения стола в двух взаимно перпендикулярных направлениях (при работе на одностоечном станке) или путем перемещения стола в продольном направлении по направляющим станины и расточной головки в поперечном направлении по траверсе (в случае работы на двустоечном станке портального типа). Станок модели 2470 допускает расточку отверстий с горизонтальной осью инструментом, закрепленным в боковой головке.

Особенностями конструкции, монтажа и обслуживания коорди-натно-расточных станков являются: наличие коррегирующих уст­ройств, компенсирующих погрешность шага ходового винта; при­менение оптических устройств для отсчета координат; использова­ние роликовых направляющих, воспринимающих массу салазок, стола, изделия и силу резания; высокие нормы точности и шерохо­ватость обработки деталей и сборки узлов; хорошая виброустой­чивость и массивный фундамент; постоянная температура в поме­щении в пределах 20±1,5°С; высокая квалификация рабочих, об­служивающих станки; минимальные и регламентированные припуски на обработку отверстий.

Гарантированная точность установки координатного размера составляет обычно 0,004 мм, угловых координат— 1". Точность от­счета координат посредством современных оптических экранов достигает 0,001 мм.

На современных координатно-расточных станках (например, моделей 2В440, 2А450 и 2460) применяются оптические и оптико-электрические отсчетно-измерительные системы с плоскими стек­лянными штриховыми мерами. Стеклянные штриховые меры име­ют температурный коэффициент линейного расширения, одинако­вый с чугуном, они не требуют интенсивного источника света и допускают большие увеличения изображения оцифрованных штри­хов. На матовом экране станка видны проекции штриха меры и растровой сетки, позволяющие непосредственно отсчитывать все десятичные знаки координатного размера.

Станок модели 2А430 — одностоечный с «крестовым» столом размерами 270X470 мм, индуктивной измерительной системы с винтовыми проходными датчиками, устройством для предваритель­ного набора координат и автоматической остановкой стола и сала­зок в заданном положении. На станке имеется коррекционный диск, кинематически связанный с перемещением стола, и рычажная пе­редача, смещающая нониусную шкалу.

Точность расстояния между осями расточенных отверстий 0,006 мм, точность диаметра расточенных отверстий 0,004 мм.

Станок модели 2В440А — одностоечный с размерами стола 400×800 мм, с оптической измерительной системой с экранным от­счетом и плоскими стеклянными штриховыми мерами.

Станок снабжен горизонтальным и универсальным поворотными столами, которые дают возможность обрабатывать отверстия в по­лярной системе координат с поворотом стола на определенный угол и перемещением на величину радиуса от центра стола, а также об­рабатывать наклонные отверстия. К станку прилагается ряд наи­более употребительных принадлежностей: центроискатели, резце­державки и т. п. По особому заказу станок снабжается устройст­вами для охлаждения инструмента, режущим инструментом и расточными борштангами.

Точность обработки деталей на расточном станке и точность геометрических форм обрабатываемых поверхностей определяются геометрической точностью изготовления расточных станков и ин­струмента, жесткостью системы станок — инструмент — деталь. В процессе эксплуатации станка точность, с которой он был изготов­лен, постепенно уменьшается. Поэтому необходима периодическая проверка точности станка, а также проведение планово-предупре-дительного ремонта.

Геометрическая точность изготовления расточных станков рег­ламентируется нормами в соответствии с ГОСТ 2110—72.

Проверка выполняется с помощью измерительных инструмен­тов: угольников, набора концевых мер, контрольной линейки, рам­ного уровня, индикаторов и других инструментов, проверенных и паспортизованных измерительной лабораторией. Полная проверка станка на точность охватывает все его элементы в соответствии с типом компоновки станка.

Прямолинейность перемещения стола и передней стойки по ста­нине и салазкам в продольном и поперечном направлениях, а так­же параллельность рабочей поверхности стола направляющим ка­ретки или станины измеряются индикатором, помещенным в оп­равке шпинделя так, чтобы мерительный штифт его касался про­верочной грани линейки, установленной на верхней плоскости стола, станине или какой-либо неподвижной части станка. Стол или передняя стойка перемещаются на всю длину хода с отсчетом не менее чем в восьми положениях (рис. 94, а). Отклонения от прямо­линейности в зависимости от диаметра шпинделя и рабочего ор­гана допускаются в пределах от 0,02 до 0,05 мм на 1 м длины хода.

Прямолинейность перемещения шпиндельной бабки в вер* тикальной плоскости перпендикулярно к оси шпинделя проверя­ется с применением оправки с индикатором и угольника (рис. <94, б).

Прямолинейность перемещения расточного шпинделя в верти­кальной и горизонтальной плоскостях контролируется при помощи линейки и оправки с индикатором (рис. 94, в).

планшайбы и на длине 300 мм от также при одновременном враще-

clip_image001

Радиальное биение расточного шпинделя и планшайбы по конт­рольному пояску и оправке, вставленной в коническое отверстие шпинделя, проверяется индикатором, установленным на плоскость стола (рис. 94, г). В последнем случае замеры производятся при положении индикатора у торца него при вращении шпинделя, а нии шпинделя и планшайбы.

Контроль осевого биения расточного шпинделя и торцо­вого биения планшайбы по кон­трольному пояску изображен на рис. 94, д.

Перпендикулярность пере­мещений стола и передней стойки по салазкам и салазок по станине, а также перпенди­кулярность направления пере­мещения шпиндельной бабки к рабочей поверхности стола (рис. 94, е) контролируют с помощью угольника, установ­ленного на столе или стендовой плите. Погрешность замеряет­ся на длине хода 500 мм.

Перпендикулярность оси вращения шпинделя к направ­лению перемещения шпиндель­ной бабки по вертикальным на­правляющим передней стойки и к поперечному перемещению стола проверяется индикато­ром, установленным в оправке шпинделя. При повороте шпин­деля на 180° измерительный на­конечник индикатора касается вертикальной стороны угольни­ка, помещенного на столе, пли­те или линейке, расположенной в поперечном направлении (рис. 94, ж).

Перпендикулярность перемещения шпиндельной бабки по на­правляющим передней стойки к поперечному перемещению стойки измеряется с помощью угольника и индикатора (рис. 94, з.).

Проверка работы на образцах устанавливает правильность гео­метрических |форм расточенного отверстия, плоскостность торцо­вых поверхностей, перпендикулярность оси отверстия к торцу, па­раллельность осей отверстий и перпендикулярность обработанных концевой фрезой пазов. Конструкция и размеры образца стандар­тизованы.