Огромная история этого предприятия взяла свое начало еще в 1907 году по инициативе Городской думы города Запорожье, было решено, что будет выделено купцам первой гильдии, а именно братьям Мознаимам огромный участок земли для построения чугунолитейного и машиностроительного предприятия. Естественно, расположен был завод не на пустынном месте, а именно там где были и проживали люди, и они могли работать на этом предприятии на станках и организовывать производство чугуна и машин.

(Далее…)

Из металла изготавливают очень разные вещи. Процесс этот длительный и очень сложный. На протяжении Средних веков постоянно увеличивалась потребность в железе. Иногда считалось, что железо более полезно, чем золото. Без железа было трудно защититься от недругов и сохранить господство общего права. Даже простой труд требует применения железа и изделий из нее. Чугун из железной руды научились выплавлять еще во времена античности.

(Далее…)

Литьём цветных металлов (цветным литьём) - называют процесс получения металлических фасонных отливок методом заливки расплавленного цветного металла в литейные формы. Так какие же металлы относятся к цветным? По современной промышленной классификации все металлы подразделяются на две большие группы: черные и цветные.

(Далее…)

Машины, предназначенные для механической обработки металлов резанием, называются металлорежущими станками. В машиностроении используются станки различной конструкции и назначения. В зависимости от вида обработки, определяется схемой резания и типом применяемого инструмента, станки делятся на токарные, сверлильные, строгальные, фрезерные, протяжные, шлифовальные и другие.

(Далее…)

История возникновения технологий обработки металла в России изучена относительно неглубоко. Но все же точно известно, что уже в десятом веке русские мастера обладали довольно высоким уровнем знаний и навыков в изготовления изделий из металла, в особенности оружия, утвари и различного рода бытовых предметов.

(Далее…)

История чугунного литья уходит в многовековое прошлое.
На Урале в начале XVII века были созданы заводы Демидовых. Которые стали главным центром производства.

(Далее…)

Среди основных способов литья металлов можно отметить главные:
1. Вакуумная заливка.
2. Центробежное литье.
3. Литье под давлением.
4. Статическая заливка.

А теперь по-подробнее о сбособах литья металлов:

(Далее…)

Высокопрочный чугун, характерен тем, что имеет шаровидные либо близкой к форме шара включения графита.
Высокопрочный чугун производят методом добавления в жидкий чугун таких легирующих элементов: Mg, Ce, Y, Ca и некоторых других элементов которые могут быть как в составе сплавов так и в чистом виде. После добавления данных легирующих элементов чугун приобретает шаровидную структуру. Под оптическим микроскопом можно увидеть графитовые включения в виде шара. Шаровидный графит позволяет сильно уменьшить напряжения возникаемые внутри изделия, это позволяет достигнуть высоких механических свойств чугуна со структурой перлита или бейнита, благодаря чему свойства чугуна приближаются к свойствам углеродистых сталей.

(Далее…)

Примеры типовых схем обработки отверстий. На рис. 123—127 приведены типовые схемы обработки отверстий, торцов и выточек корпусных деталей.

На каждой схеме изображены эскизы последовательно выпол­няемых переходов, указаны размеры обработки и приведена нуме­рация применяемых инструментов.

Схемой консольной обработки отверстия диаметром 20 А в сплошном материале (рис. 123, б) предусматривается последова­тельное применение сверла, консольной расточной оправки, двух зенкеров и развертки, или зенкера и двух разверток.

Обработка двух соосных отверстий диаметром 52П и 43 мм с открытой выточкой диаметром 55 мм изображена на рис. 124, с.

Прежде всего производится сверление и растачивание глухого отверстия до диаметра 51 мм на длину 204 мм, затем выполняется сверление и растачивание сквозного отверстия диаметром 43 мм. Расточка открытой выточки до диаметра 55 мм и глухого отвер­стия диаметром 52П до диаметра 51,8 мм производится с помощью расточной консольной оправки с наклонным креплением резца, установленного в державку кулисы. Черновое и чистовое развер­тывание отверстия диаметром 52П осуществляется донной разверт-i кой, закрепленной на шарнирной оправке.

Обработка отверстия диаметром 72 мм и двух открытых торцов выполняется по схеме, приведенной на рис. 124, б. Деталь с предва­рительно отлитым отверстием подвергается расточке двумя одно­сторонними резцами с пластинкой твердого сплава ВК8, закреп­ленными поочередно в консольной оправке диаметром 40 мм. Тор­цы отверстия подрезают двусторонним ножом, установленным в консольной оправке.

Обработка отверстия диаметром 63Аз с цековкой диаметром 85 мм и фаской 1X45° выполняется последовательно по схеме (рис. 124, в); расточка до диаметра 63 мм двумя расточными рез­цами, расточка цековки диаметром 85 мм, глубиной 5 мм односто­ронним резцом, снятие фаски резцом, зенкерование отверстия до диаметра 64,82 мм и развертывание до диаметра 65Аз.

Если отверстие имеет значительную длину и диаметр, а деталь по своей конструкции требует большого вылета шпинделя при об­работке, тогда обработка производится с применением борштанги

 

и люнета, установленного на столе станка, или опоры в задней стойке. Такой слу­чай обработки отверстия диаметром 100 А с подрез­кой торца диаметром 150 мм изображен на рис. 125, а. Расточка отверстия произ­водится за три прохода од­носторонними резцами, ук­репленными в борштанге, до диаметра 99,65 мм с под­резкой торца и последую­щим черновым и чистовым развертыванием до диамет­ра 100А.

В условиях серийной об­работки корпусных деталей, а также в случае необходи­мости обеспечения высокой точности взаимного распо­ложения отверстий с парал-’ лельными или перпендику­лярными осями применяют специальные приспособле­ния или накладные шабло­ны для расточки деталей.

На рис. 125, б показан случай обработки отверстия диаметром 12А с цековкой диаметром 20 мм, глубиной 1 мм на внутренней стороне стенки корпуса. Инструмен­ты (сверло, зенкер, цековка и развертка) направляются через втулки приспособле­ния. В этом случае применя­ют специальную обратную цековку и развертку.

Для обеспечения точно­сти расположения отверстия диаметром 12А зенкер и развертка направляются в приспособлениях удлиненной втулкой.

При значительной длине отверстия и малой жесткости борштан­ги или оправки приспособление обеспечивает двойное направление борштанги или оправки с инструментом.

На рис. 126, а изображена обработка двух соосных отверстий диаметром 55А и 35А со снятием фаски 2X45°. В данном случае двустороннее направление борштанги в приспособлении продик­товано необходимостью обеспечения соосности отверстий при малом диаметре и большой длине борштанги с инструментом.

Последовательность переходов и применяемый инструмент по­казаны на схеме.

На рис. 126,6 приведен пример применения специального ком­бинированного двухступенчатого зенкера и развертки.

На рис. 127 показана обработка соосных отверстий диаметром 20А и 28А с применением удлиненной направляющей втулки.

Более сложную двустороннюю обработку соосных отверстий диа­метром 52П и 62П выполняют в приспособлении с двусторонним направлением борштанги и применением специальных насадных разверток.

Консольная обработка соосных отверстий в нескольких стенках.

Если предварительно отлитые или просверленные отверстия име­ют отклонения в расстояниях от базовых поверхностей или непря­молинейность оси отверстия, то при обработке отверстий нормаль­ными зенкерами без приспособлений не удается исправить эти пог­решности, если они значительны. Для этой цели необходимо после сверления произвести расточку отверстий. Типовая схема обработки в сплошном материале двух точных соосных отверстий, располо­женных в двух стенках корпуса (рис. 123, с), следующая:

1. Обработка отверстия DA в первой стенке;
сверление й_Св₁=0,2 D;
рассверливание d_CB2=0,7 D;

растачивание ^рам₃=0,91 D (количество проходов определяет-

L _п

ся в зависимости от отношения — , где и — диаметр отверстия,

L — расстояние от конца направляющей втулки до конца обраба­тываемого отверстия);

зенкерование й₃енк₄ =D-—0,3;

развертывание d_pa3B5=D—0,1; d_va3Be — DA.

2. Обработка отверстия DA во второй стенке производится по
той же схеме с применением удлиненной направляющей втулки,
установленной в обработанное отверстие DA первой стенки.

Консольная обработка отверстий в нескольких стенках может производиться при осевой подаче стола с деталью или осевой пода­че шпинделя, без смены консольной оправки или со сменой кон­сольной оправки, без поворота или с поворотом детали на 180°.

Черновая обработка предварительно отлитых отверстий осуще­ствляется двухрезцовой расточной головкой, получистовая — одно-резцовым блоком с микрометрическим регулированием, чисто­вая — развертками с качающимися и шарнирными оправками (см. рис. 26, г, д).

Методы консольного растачивания соосных отверстий в несколь­ких стенах с поворотом детали на 180° следующие:

1. Обработка предварительно отлитых отверстий в двух стен­ках: а) предварительная и окончательная обработка первого от­верстия; б) поворот детали на 180°, выверка центроискателем по первому отверстию, предварительная и окончательная обработка второго отверстия.

2. Обработка соосных отверстий малого диаметра по сплошно­му материалу в четырех стенках: а) выверка оси отверстия по нак­ладному шаблону, сверление, рассверливание и черновое развер­тывание отверстия в первой стенке; б) установка направляющей втулки в первое отверстие, сверление, рассверливание, растачива­ние, черновое развертывание, подрезка торца, чистовое разверты­вание отверстия во второй, а затем в первой стенке; в) поворот де-

тали на 180°, выверка соосности отверстия по накладному шаблону и повторение переходов для обработки отверстия в четвертой стен­ке и затем обработка отверстия в третьей стенке.

Обработка соосных отверстий в нескольких стенках с примене­нием борштанг. Обработку соосных отверстий борштангой можно производить с осевой подачей стола с деталью или осевой подачей шпинделя, без переустановки или с переустановкой резца в бор­штанге, с поворотом или без поворота детали.

Метод растачивания трех соосных предварительно отлитых от­верстий большого диаметра, расположенных в трех стенках, с опо­рой борштанги в люнетной стойке н подачей шпинделя:

черновое растачивание трех отверстий двухрезцовой расточной головкой с разделением припуска;

черновая и чистовая обработка торцовых поверхностей отвер­стий с радиальной подачей резца;

чистовое последовательное растачивание трех отверстий одним резцом <ф = 90°.

Метод растачивания соосных предварительно отлитых отвер­стий в нескольких стенках с большим расстоянием между стен­ками:

черновое растачивание отверстий разъемными блоками;

получистовое растачивание одним резцом <р = 90° каждого от­верстия поочередно;

чистовое растачивание однорезцовым блоком с микрометричес­ким регулированием каждого отверстия в отдельности.

Метод обработки соосных отверстий в пяти стенках с поворотом детали:

выверка оси отверстия по накладному шаблону, предваритель­ное растачивание, предварительное и окончательное развертывание отверстия в первой стенке с применением консольной оправки;

предварительное растачивание отверстия во второй стенке с направлением консольной оправки через втулку, установленную в первое отверстие;

предварительное растачивание отверстия в третьей стенке с нап­равлением консольной оправки через втулки, помещенные в первой и второй стенках;

поворот детали на 180°, выверка соосности по накладному шаб­лону, сверление, рассверливание, растачивание, предварительное и окончательное развертывание отверстия в пятой стенке:

предварительное растачивание отверстия в четвертой стенке;

поворот детали на 180°, окончательное растачивание отверстий во второй, третьей и четвертой стенках с применением борштанги и направляющих втулок, установленных в отверстиях первой и пя­той стенок.

« Newer Posts — Older Posts »