Последние комментарии
- DennisNap на Цветной металл титан
- Orel на Токарная обработка металла
- Roman на История развития технологии металлообработки
- Garrymur на Модели станков
- alex на Токарная обработка металла
Рубрики
- Виды литья
- Выбираем профессию
- Контроль расточных работ
- Контрольно-измерительные инструменты и техника измерения
- Металлы, общие данные
- Новости
- Обработка металлов
- Основные сведения о кинематике расточных станков
- Приспособления и вспомогательный инструмент для расточных работ
- Работа на расточных станках
- Режущий инструмент для расточных работ
- Теория резанья металлов
Страницы
- Выбор профессии
- Карта сайта
- О блоге
- Организация труда на рабочем месте
- Техника безопасности на рабочем месте
- Тяжелые несчастные случаи
Последние записи
- Литература, в которой Вы можете найти изложенное
- Химические элементы в чугуне
- Легированный чугун
- Ультразвуковое режущее устройство
- Процесс плазменной резки
ПРОВЕРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Существуют следующие методы проверки прямолинейности плоскостей: по лекальной линейке; на краску по контрольной плите; по контрольной линейке (на краску, с помощью концевых мер или с применением индикатора).
Проверка на прямолинейность небольших поверхностей (длиной до 500 мм) производится путем наложения на поверхность детали лекальной линейки и наблюдения за световой щелью между кромкой линейки и поверхностью детали.
При проверке на краску плоскостей длиной до 2 м при помощи контрольной плиты или линейки контролируется равномерность расположения окрашенных пятен и количество этих пятен, приходящееся на квадрат со стороной 25 мм.
При проверке контрольной линейкой под щуп или концевыми мерами удается замерять отклонения от прямолинейности с точностью до 0,02 мм. Под линейку длиной свыше 500 мм для уменьшения ее прогиба под действием собственной массы подкладывают две измерительные плитки одинаковой высоты на расстоянии 2/д ее длины, считая от концов линейки. При измерении записывают величины зазоров между линейкой и плоскостью. Перемещая линейку через определенные расстояния, кратные ее длине, строят соответствующий- график, который дает наглядное представление об отклонении от прямолинейности плоскости.
При проверке плоскости индикатор перемещают па шагу вдоль линейки, опираясь измерительным штифтом о верхнюю полку линейки. Колебание показаний стрелки индикатора указывает степень непрямолинейности плоскости. По показаниям индикатора может быть построен график прямолинейности плоскости с точностью до 0,01 мм.
Проверка плоскостности по рамному или универсальному уровню применяется для плоскостей длиной более 2 м и обеспечивает точность замера до 0,01 мм на длине 1 м.
Проверка параллельности поверхностей выполняется: непосредственным измерением размера между поверхностями универсальными измерительными приборами (штангенциркулем, штихмасом, глубиномером, концевыми мерами, микрометром и др.), как показано на рис. 66, а, б; способом сравнения с исходной базой (рис. 66,6), когда, например, параллельность плоскостей А и Б контролируется сравнением показаний индикатора для этих поверхностей при перемещении индикатора вдоль исходной базовой поверхности В.
Проверка перпендикулярности поверхностей выполняется с точностью до 0,02 мм на 1 м длины с применением угольника (рис. 66, в), универсального или рамного уровня.
ПОГРЕШНОСТИ ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ В КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЯХ
Погрешности формы поверхностей определяются влиянием факторов, не зависящих от нагрузки (геометрические погрешности станка, зазоры в технологической системе, вызывающие самопроизвольное перемещение частей станка) и зависящих от нагрузки, учитываемые как погрешность размеров, определяющих точность формы, и рассчитываемые как разность размеров одной и той же детали.
Погрешность формы в продольном направлении определяется измерением конусности (Дк) и в поперечном направлении — измерением овальности (Д0) отверстия.
Суммарная погрешность формы Дф=Дк+До. Типы погрешностей расположения отверстий следующие:
смещение осей отверстий Д — выражается расстоянием между осями (рис. 67, а);
непрямолинейность оси соосных отверстий — определяется как отклонение осей отверстий от прямой (рис. 67, б);
непараллельность осей отверстий — представляет собой отношение разности расстояний между осями в двух поперечных сечениях к расстоянию между сечениями (рис. 67, в);
перекос осей — это отношение разности К расстояний от двух точек одной оси до плоскости, проходящей через вторую ось и общий перпендикуляр для обеих осей, к ширине корпуса L (рис. 67, г);
ошибка в угле Дф между осями отверстий выражается разностью между действительными и номинальными углами Дф=фд—фн (рис. 67, д);
нескрещивание двух пересекающихся осей определяется как наименьшее расстояние между ними (рис. 67, е);
непараллельность оси отверстий базовой поверхности представляет собой отношение разности расстояния от оси до базовой поверхности в двух поперечных сечениях к расстоянию между ними (рис. 67, Ж);
ошибка Д в расстоянии между торцами соосных отверстий (рис. 67, з), кольцевыми канавками для фиксации подшипников качения (рис. 67, и), осями отверстий (рис. 67, к), осью одного и торцом другого отверстия с перпендикулярной осью (рис. 67,л), осью отверстия и базовой поверхностью (рис. 67, м) определяется как разность между действительным и номинальным размерами.
Твитнуть |
5 комментариев »
RSS feed for comments on this post.
Грамотно, очень грамотно мне и добавить то нечего.Могу сказать лиш одно,что есть детали,где контроль плоскости можно произвести только не посредственно на станке,не снимая детали после изготовления с помощью индикаторной головки,а все другие способы не приемлемы.А в общем очень качественная статья.Я очень рад,что у нас всёже есть технические сайты.
Comment by tarkett — 26 Июль 2009 @ 15:58
Самый надежный спосооб проверить плоскость конечно же это индикаторные головки,также можно проверить с помощью уголка.Можно проверить деталь на притирочной доске,равномерно ли она притирается если конечно деталь имеет прямую плоскость.Можно приложить одну плоскость к другой и посмотреть на просвет,если есть просвет значит что плоскость не ровная.
Comment by ruslan — 2 Август 2009 @ 17:23
Проверка перпендикулярности поверхностей выполняется с точностью до 0,02 мм на 1 м длины с применением угольника , универсального или рамного уровня.
Погрешности формы поверхностей определяются влиянием факторов, не зависящих от нагрузки (геометрические погрешности станка, зазоры в технологической системе, вызывающие самопроизвольное перемещение частей станка) и зависящих от нагрузки, учитываемые как погрешность размеров, определяющих точность формы, и рассчитываемые как разность размеров одной и той же детали.
Погрешность формы в продольном направлении определяется измерением конусности (Дк) и в поперечном направлении — измерением овальности (Д0) отверстия.
Суммарная погрешность формы Дф=Дк+До.
Comment by RUS75 — 21 Август 2009 @ 10:20
К примеру, на станке может выполняться разметка и контроль линейных размеров. Вся выпускаемая продукция, при этом проходит тщательный контроль на соответствие стандартам. На все виды работ дается гарантия от 6 до 12 месяцев. Такое же положение мы наблюдаем и при выполнении расточных работ, которая по сборке передней части под разметку принимается работниками технического контроля.
Comment by tanyhaukr — 8 Сентябрь 2009 @ 22:15
Проверка параллельности поверхностей выполняется: непосредственным измерением размера между поверхностями универсальными измерительными приборами - например штангенциркулем.
Comment by yarik — 21 Май 2011 @ 13:10