ПРОВЕРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Существуют следующие методы проверки прямолинейнос­ти плоскостей: по лекальной линейке; на краску по контрольной плите; по контрольной линейке (на краску, с помощью концевых мер или с применением индикатора).

Проверка на прямолинейность небольших поверхностей (длиной до 500 мм) производится путем наложения на поверхность детали лекальной линейки и наблюдения за световой щелью между кром­кой линейки и поверхностью детали.

При проверке на краску плоскостей длиной до 2 м при помощи контрольной плиты или линейки контролируется равномерность расположения окрашенных пятен и количество этих пятен, прихо­дящееся на квадрат со стороной 25 мм.

При проверке контрольной линейкой под щуп или концевыми мерами удается замерять отклонения от прямолинейности с точ­ностью до 0,02 мм. Под линейку длиной свыше 500 мм для умень­шения ее прогиба под действием собственной массы подкладывают две измерительные плитки одинаковой высоты на расстоянии ²/д ее длины, считая от концов линейки. При измерении записывают ве­личины зазоров между линейкой и плоскостью. Перемещая линей­ку через определенные расстояния, кратные ее длине, строят соответствующий- график, который дает наглядное представление об отклонении от прямолинейности плоскости.

При проверке плоскости индикатор перемещают па шагу вдоль линейки, опираясь измерительным штифтом о верхнюю полку ли­нейки. Колебание показаний стрелки индикатора указывает сте­пень непрямолинейности плоскости. По показаниям индикатора может быть построен график прямолинейности плоскости с точ­ностью до 0,01 мм.

Проверка плоскостности по рамному или универсальному уровню применяется для плоскостей длиной более 2 м и обеспечивает точ­ность замера до 0,01 мм на длине 1 м.

Проверка параллельности поверхностей выполняется: не­посредственным измерением размера между поверхностями уни­версальными измерительными приборами (штангенциркулем, штихмасом, глубиномером, концевыми мерами, микрометром и др.), как показано на рис. 66, а, б; способом сравнения с исходной базой (рис. 66,6), когда, например, параллельность плоскостей А и Б контролируется сравнением показаний индикатора для этих по­верхностей при перемещении индикатора вдоль исходной базовой поверхности В.

Проверка перпендикулярности поверхностей выполня­ется с точностью до 0,02 мм на 1 м длины с применением угольника (рис. 66, в), универсального или рамного уровня.

ПОГРЕШНОСТИ ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ОТВЕРСТИЙ В КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЯХ

Погрешности формы поверхностей определяются влиянием фак­торов, не зависящих от нагрузки (геометрические погрешности станка, зазоры в технологической системе, вызывающие самопроиз­вольное перемещение частей станка) и зависящих от нагрузки, учи­тываемые как погрешность размеров, определяющих точность фор­мы, и рассчитываемые как разность размеров одной и той же де­тали.

Погрешность формы в продольном направлении определяется измерением конусности (Д_к) и в поперечном направлении — изме­рением овальности (Д₀) отверстия.

Суммарная погрешность формы Дф=Д_к+До. Типы погрешнос­тей расположения отверстий следующие:

смещение осей отверстий Д — выражается расстоянием между осями (рис. 67, а);

непрямолинейность оси соосных отверстий — определяется как отклонение осей отверстий от прямой (рис. 67, б);

непараллельность осей отверстий — представляет собой отноше­ние разности расстояний между осями в двух поперечных сечениях к расстоянию между сечениями (рис. 67, в);

перекос осей — это отношение разности К расстояний от двух точек одной оси до плоскости, проходящей через вторую ось и об­щий перпендикуляр для обеих осей, к ширине корпуса L (рис. 67, г);

ошибка в угле Дф между осями отверстий выражается разнос­тью между действительными и номинальными углами Дф=ф_д—ф_н (рис. 67, д);

нескрещивание двух пересекающихся осей определяется как наименьшее расстояние между ними (рис. 67, е);

непараллельность оси отверстий базовой поверхности представ­ляет собой отношение разности расстояния от оси до базовой по­верхности в двух поперечных сечениях к расстоянию между ними (рис. 67, Ж);

ошибка Д в расстоянии между торцами соосных отверстий (рис. 67, з), кольцевыми канавками для фиксации подшипников качения (рис. 67, и), осями отверстий (рис. 67, к), осью одного и торцом другого отверстия с перпендикулярной осью (рис. 67,л), осью отверстия и базовой поверхностью (рис. 67, м) определяется как разность между действительным и номинальным размерами.

5 комментариев »

1. 

   Грамотно, очень грамотно мне и добавить то нечего.Могу сказать лиш одно,что есть детали,где контроль плоскости можно произвести только не посредственно на станке,не снимая детали после изготовления с помощью индикаторной головки,а все другие способы не приемлемы.А в общем очень качественная статья.Я очень рад,что у нас всёже есть технические сайты.

   Comment by tarkett — 26 июля 2009 @ 15:58

2. 

   Самый надежный спосооб проверить плоскость конечно же это индикаторные головки,также можно проверить с помощью уголка.Можно проверить деталь на притирочной доске,равномерно ли она притирается если конечно деталь имеет прямую плоскость.Можно приложить одну плоскость к другой и посмотреть на просвет,если есть просвет значит что плоскость не ровная.

   Comment by ruslan — 2 августа 2009 @ 17:23

3. 

   Проверка перпендикулярности поверхностей выполня­ется с точностью до 0,02 мм на 1 м длины с применением угольника , универсального или рамного уровня.
   Погрешности формы поверхностей определяются влиянием фак­торов, не зависящих от нагрузки (геометрические погрешности станка, зазоры в технологической системе, вызывающие самопроиз­вольное перемещение частей станка) и зависящих от нагрузки, учи­тываемые как погрешность размеров, определяющих точность фор­мы, и рассчитываемые как разность размеров одной и той же де­тали.
   Погрешность формы в продольном направлении определяется измерением конусности (Дк) и в поперечном направлении — изме­рением овальности (Д0) отверстия.
   Суммарная погрешность формы Дф=Дк+До.

   Comment by RUS75 — 21 августа 2009 @ 10:20

4. 

   К примеру, на станке может выполняться разметка и контроль линейных размеров. Вся выпускаемая продукция, при этом проходит тщательный контроль на соответствие стандартам. На все виды работ дается гарантия от 6 до 12 месяцев. Такое же положение мы наблюдаем и при выполнении расточных работ, которая по сборке передней части под разметку принимается работниками технического контроля.

   Comment by tanyhaukr — 8 сентября 2009 @ 22:15

5. 

   Проверка параллельности поверхностей выполняется: непосредственным измерением размера между поверхностями универсальными измерительными приборами - например штангенциркулем.

   Comment by yarik — 21 мая 2011 @ 13:10

RSS feed for comments on this post.

Leave a comment