Агрегатные станки являются специальными станками, состоя­щими из нормализованных узлов, и предназначены для механиче­ской обработки деталей крупносерийного и массового производст­ва. Они обеспечивают повышение производительности труда по сравнению с универсальными станками, так как позволяют осуще­ствлять многоинструментную и многопозиционную обработку дета-

лей с одной или нескольких сторон при автоматическом управлении рабочим циклом, требуют меньше производственной площади, обеспечивают стабильную точность обработки (3—5-го классов), обслуживаются операторами невысокой квалификации, допускают многократное использование нормализованных узлов и деталей при смене изделия.

Агрегатные расточные станки используются преимущественно при обработке деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйствен­ных машин, электродвигателей и т. п., а также в серийном произ­водстве для выполнения трудоемких расточных операций.

Автоматизация цикла обработки на агрегатных станках дости­гается путем применения современной гидравлической и электри­ческой аппаратуры. Благодаря этому они легко встраиваются в ав­томатические линии, где полностью автоматизируются процессы механической обработки, транспортирования, фиксации, зажима и измерения деталей.

Наряду с расточными операциями на агрегатных станках вы­полняются сверлильные, резьбонарезные и фрезерные операции. Роль рабочего, обслуживающего агрегатный станок, заключается в установке и съеме деталей, наблюдении за работой станка, на­ладке его на режим обработки.

Особенностью агрегатных станков является широкое примене­ние нормализованных узлов, благодаря чему облегчается и удешев­ляется проектирование, изготовление, ремонт и обслуживание.

Компоновка агрегатных станков бывает различной в зависимо­сти от конструкции обрабатываемой детали и состава операций. Агрегатные, станки могут иметь горизонтальное, вертикальное, на­клонное, или смешанное, а также одно-, двух-, трех- или четырех­стороннее исполнение. На рис. 98 изображен агрегатный двусторон­ний 20-шпиндельный горизонтально-расточный станок. Он состоит из следующих основных узлов: станин 9, средней части 6, силовых головок 8, шпиндельных коробок 5 и приспособления 4. Все узлы, за исключением приспособления, нормализованы.

Обрабатываемые детали попарно закрепляют механическим ключом, на каждой из шести граней поворотного барабана 3 при­способления 4. Одна из граней барабана используется для устано-ва и съема деталей, на остальных гранях производится обработка деталей инструментом, закрепленным в шпинделях коробок 4. Ин­струмент направляется через кондукторные втулки приспособле­ния.

Станок настраивается на следующий автоматический цикл ра­боты: поворот и фиксация барабана от штанги левой головки, быст­рый ход силовых головок вперед, рабочая подача, останов и вы­держка головок на мертвом упоре, быстрый обратный ход головок и расфиксация барабана, стоп.

Для продолжения цикла рабочий должен нажать кнопку «пово­рот».

Управление автоматической работой головок по заданному цик­лу осуществляется от путевых упоров 1, воздействующих на рычаг

6 Смирнов В. К- Jgl

золотника гидравлической панели 2 и конечные выключатели 7. Выдержка головок на регулируемом винте упора производится при помощи гидравлического реле давления и электрического реле времени. Главное движение (вращение шпинделей с инструментом) осуществляется электродвигателем через зубчатые передачи сило-бой головки и шпиндельной коробки (рис. 99).

Расположение шпинделей соответствует координатам обраба­тываемых отверстий и расположению деталей на гранях барабана.

Движение подачи силовых головок вместе с инструментом осу­ществляется по прямоугольным направляющим станины при помо­щи нормализованного гидравлического привода, смонтированного в силовой головке и состоящего из лопастного насоса, гидравличе­ской панели управления и цилиндра подачи. Резервуаром для масла служит внутренняя полость корпуса головки. Лопастной на­сос соединен с панелью внутренним трубопроводом. От панели масло подводится к цилиндру подачи. Привод лопастного насоса осуществляется от приводного вала головки через зубчатую пере­дачу. Длина хода головки определяется длиной гидроцилиндра. Величина рабочей подачи плавно регулируется дросселем панели управления.

Перед началом работы на станке рабочий должен проверить на­личие масла в шпиндельных коробках и масленках, крепление и расположение упоров управления, соответствие наладки инстру­мента обрабатываемой детали (если на станке обрабатывается несколько разных деталей и он переналаживается). После этого рабочий включает вводный рубильник и нажимает кнопку «пуск». Через 5 мин работы станка на холостом ходу масло нагревается, и рабочий нажатием кнопки «зажим» закрепляет механическим ключом две детали на загрузочной позиции. После нажима на кнопку «поворот» станок начинает работать в автоматическом цикле.

При работе станка на наладочном режиме управление станком осуществляется от кнопок «пуск» и «стоп», «вперед» и «назад», «зажим» и «отжим», «поворот» и «отмена команды».

Кнопку «стоп» нажимают при аварии или обнаружении дефек­та. Кнопки «вперед» и «назад» дают команду на подвод и отвод силовой головки. Кнопку «отмена команды» используют, если не­обходимо возвратить барабан в исходное положение после его по­ворота,

- Алмазно-расточные станки

- Обработка конических поверхностей

- Примеры типовых схем

- Типовые технологические процессы обработки отверстий

- Режимы резания

Если статья оказалась полезной, в качестве благодарности воспользуйтесь одной из кнопок ниже - это немного повысит рейнинг статьи. Ведь в интернете так трудно найти что-то стоящее. Спасибо!

Твитнуть

5 комментариев »

1. 

   При обработке на агрегатно-расточных станках необходимо выдержать с допустимой точностью диаметральные размеры обрабатываемых отверстий, а при подрезке торцов – и линейные размеры, определяющие положение обрабатываемого торца.
   Существенное влияние на точность обработки отверстий оказывает размерный износ расточных резцов, в результате которого происходит уменьшение размера обрабатываемого отверстия. Наиболее эффективным способом уменьшения размерного износа расточных резцов и повышения точности обработки отверстий является доводка режущей кромки твердосплавного инструмента.
   Точные отверстия на этих станках обрабатывают за два и более переходов. Поэтому на неравномерность припуска при окончательной операции оказывает влияние точность фиксации многошпиндельных делительных столов.
   Точность диаметральных и продольных размеров при обработке деталей на агрегатных станках в значительной степени зависит и от величины тепловых деформаций шпинделя и корпуса головки. Для частичной или полной компенсации тепловых деформаций необходимо до начала обработки прогревать станок на холостом ходу. При выполнении точных операций следует обеспечить минимальные перерывы в работе станка.

   Comment by Elena35 — 10 Август 2009 @ 16:36

2. 

   Расточные станки активно применяются для фрезеровки, сверления, растачивания, нарезания резьбы, также они могут выполнять функции обтачивания.
   Существует несколько разновидностей расточных станков: универсальные горизонтально-расточные станки, горизонтально-расточные станки, горизонтально-расточные станки с ЧПУ, сверлильно-фрезерно-расточные станки, также есть и специализированные виды расточных станков - алмазно-расточные, координатно-расточные.
   Расточные станки классифицируется по видам выполняемых ими операций, сфере применения, металлам, по которым осуществляется расточка, особенностям установки и другим характеристикам.

   Comment by irka — 17 Август 2009 @ 13:14

3. 

   Большинство фрезерных и расточных станков предназначены для сверления, зенкерования, ра тертывания, растачивания отверстий, подрезания тор-цои, фрезерования фасонных контуров и плоскостей, на-ре.ишия резьбы.
   Широкое внедрение на заводах высокоавтоматизированного оборудования, станков с ЧПУ и гибких производстненных систем на их основе поставило перед ПТУ II ычу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники.

   Comment by bender — 26 Август 2009 @ 17:37

4. 

   Качество полученной после обработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильность сопряжения деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить обсолютное соответствие геометрических размеров детали после обработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допуски принимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранее установленных пределах. Погрешность обработки- это отклонение полученного размера детали от заданного.

   Comment by sax — 10 Сентябрь 2009 @ 12:01

5. 

   Существенное влияние на точность обработки отверстий оказывает размерный износ расточных резцов, в результате которого происходит уменьшение размера обрабатываемого отверстия. Конструкция расточной оправки в этом случае должна обеспечивать возможность полналадки резца в пределах 1-2 мкм.

   Comment by Nickulin — 29 Апрель 2011 @ 23:43

RSS feed for comments on this post.

Leave a comment

Name (required)

Mail (will not be published) (required)

Website