Использование шаблонов заключается в следующем. Отверстия шаблона диаметром, на 6—10 мм большим диаметром детали (рис. 119,в), растачивают на координатно-расточном стан­ке по координатам, соответствующим детали, с допуском 0,02— €,03 мм. Шаблоны делают из листовой стали толщиной 8—10 мм и закрепляют непосредственно на базовых поверхностях детали или на специальных плитах, служащих одновременно и для крепления детали. Если расточка детали выполняется с нескольких сторон, шаблон заказывается на каждую сторону. Координация оси шпин­деля с осью отверстия осуществляется с помощью центроискателя. Базовые поверхности шаблона делают калеными и шлифованными. Преимуществами данного метода являются: высокая экономич­ность и простота изготовления шаблонов, быстрота координации инструмента, применение высоких режимов резания с обеспечением высокой точности обработки. Если расточка отверстий данным ме­тодом производится с применением борштанги, положение ее оси выверяется в два приема: путем координации оси подшипника зад­ней стойки и координации оси борштанги.

Выверка положения оси подшипника задней стойки производит­ся с помощью валика / (рис. 119,г), плотно пришлифованного к отверстию подшипника, на котором со скользящей посадкой пер­вого класса вращается кольцо 2 с закрепленной на нем державкой индикатора 3. Вращая кольцо 2 и регулируя положение подшип­ника стойки и детали, добиваются, чтобы стрелка индикатора ос­тавалась в нулевом положении при обкатке по шаблону 4.

Выверка положения оси борштанги осуществляется с помощью центроискателя, закрепленного на борштанге (рис. 119,6). Правое плечо измерительного рычага центроискателя прижимается пру­жиной к отверстию шаблона, а левое упирается в наконечник ин­дикатора. При медленном вращении борштанги следят за пока­заниями индикатора и, если необходимо, регулируют положение шпинделя.

Применение специальных приспособлений осо­бенно эффективно в условиях серийного производства, так как при единичном производстве использование специальных расточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повто­ряющихся в производстве деталей. Точность обработки детали оп­ределяется точностью самого приспособления и инструмента и поч­ти не зависит от состояния станка и квалификации рабочего. Це­лесообразность применения приспособления зависит от серийности и трудоемкости обработки детали. Производительность труда при использовании приспособлений значительно возрастает (в 2— 10 раз).

Совмещение оси шпинделя с осью разъемного отверстия — один из методов координации инструмента. Если требуется, чтобы ось отверстия лежала в горизонтальной плоско­сти разъема, используют контрольную линейку / (рис. 120,а), ко­торую устанавливают на предварительно обработанную и шабрен­ную плоскость разъема, чтобы ось бобышки 2 приходилась по цент­ру литого отверстия. С помощью центроискателя 3, установленного в шпиндель станка, ось шпинделя совмещается с осью отверстия.

Для правильного положения борштанги при обработке отвер­стия необходимо обеспечить соосность шпинделя с отверстием лю-

нетной стойки. Выверка соосности производится в двух положени­ях /—/ и //—// (рис. 120, б) с применением .индикаторного устрой­ства и учетом прогиба консольных оправок под действием собственной массы (табл. 11).

Выверка положения борштанги в горизонтальной плоскости производится с помощью уровня. При этом добиваются одинакового показания уровня на борштанге и на шпинделе.

Выверка борштанги от плоскости разъема осуществляется ин­дикатором в двух наиболее удаленных друг от друга точках, лежа­щих на плоскости разъема, и при этом получают одинаковые пока­зания стрелки индикатора.

Выверка борштанги от плоскости стола выполняется анало­гично.