Обработка плоскостей завершается шлифовкой или шабрением базовых плоскостей с проверкой на краску по контрольной плите.

Если расточка корпуса выполняется после сборки нескольких деталей, то крепежные отверстия обрабатываются на радиально-сверлильном станке до сборки деталей под расточку.

Установка деталей на расточном станке. Правильная установка деталей обеспечивается при выполнении следующих условий: рав­номерное распределение припусков, минимальная деформация де­тали, надежное и жесткое крепление, удобство выверки инстру­мента.

На расточном станке деталь может быть установлена на приз­мах, на плоскости стола или подкладках, к угольнику или в приспо­соблении. Выбор того или иного метода установки зависит от кон­структивных особенностей детали и ее размеров, расположения и характера обрабатываемых и базовых поверхностей, точности н последовательности операций и величины партии. Точность уста­новки детали размером до 3 м с выверкой по разметке равна ±0,5 мм, с выверкой по обработанным плоскостям ±0,1 мм.

Каждая перестановка детали на расточном станке сопряжена с большими затратами вспомогательного времени и потерей точ­ности обработки. Применяя поворотный стол, можно обрабаты­вать деталь с четырех сторон без переустановки и раскрепления детали.

Установочной базой называется поверхность, по которой производится выверка положения детали или на которую деталь ус­танавливается непосредственно. Базами являются предваритель­но обработанные поверхности или разметочные риски. В качестве баз предпочтительнее использовать плоские или цилиндрические по­верхности, относительно которых задается положение отверстий; иногда такими базами являются плоскости разъема сопрягаемых деталей.

При закреплении деталей на расточных станках необходимо из­бегать переустановки шпиндельной бабки и опоры борштанги в люнетной стойке при переходе с одной оси на другую, заменяя эти движения перемещением стола.

Рекомендуется одновременно устанавливать несколько одина­ковых деталей, используя при этом всю площадь стола.

Установка детали по черной базе производится в такой после­довательности: установка на три домкрата, регулировка положения детали по разметочным рискам, зажим детали прихватами строго против домкратов, подведение добавочных опор с зажимом детали, прихватами против опор. При зажиме нужно постоянно следить с помощью индикатора, чтобы не было деформации детали.

При установке по упорам или в свободном состоянии угольник выверяют индикатором по вертикальной плоскости в двух (взаимно перпендикулярных направлениях.

Выверка положения детали со шлифованными или шабренными базовыми поверхностями производится по индикатору с точностью 0,01—0,03 мм.

Координация инструмента при обработке отверстий. Под коор­динацией инструмента при обработке отверстий на расточных стан­ках понимают совмещение оси вращения инструмента с заданной осью отверстия. Неправильно выполненная координация инстру­мента вызывает погрешности обработки: смещение или перекос осей отверстия между собой или относительно базовых поверхно­стей.

В общем случае координация инструмента состоит в обеспече­ний соосности осей борштанги, шпинделя, подшипника задней стойки и обрабатываемого отверстия. Выверка соосности осущест­вляется при .помощи универсальных средств: пробных проточек, индикаторных устройств, накладных шаблонов, оптических уст­ройств или специальных приспособлений.

Метод пробных проточек применяется при расточке отверстий с горизонтальной осью в условиях единичного производ­ства и при высокой квалификации рабочего. Сущность метода за­ключается в последовательных проточках на небольшую длину одного из отверстий детали с замером межосевого расстояния А до другого отверстия, ранее расточенного (рис. 119, а), до получения требуемого расстояния между осями. Недостатками данного мето­да являются: низкая точность обработки из-за возможных ошибок при замерах, низкая производительность из-за большого количест­ва проточек и невозможность расточки ряда отверстий с наклон­ной линией центров.

Индикаторные устройства применяются для коорди­натной расточки и обеспечивают заданное перемещение шпиндель­ной бабки, люнета задней стойки, передней стойки и стола в про­дольном и поперечном направлениях с точностью ±0,03 мм на дли­не 500 мм.

Индикаторное устройство для отсчета координат (рис. 119,6) состоит из коробки с индикатором 1, вала 2 с призмой, пружинных скоб 4, упора 5 и штихмасов 3. Коробка с индикатором крепится на шпиндельной бабке или на валу 2, соединенном с кронштейном. Пружинные скобы 4 крепят штихмас 3 к валу 2. Кронштейн с упо­ром 5 и валом 2 закреплены неподвижно на передней стойке, стани­не или столе (в зависимости от назначения индикаторного устрой­ства). Микрометрические и жесткие штихмасы с пределом измере-

ния соответственно 50—75 мм и 25—400 мм обеспечивают точность по длине в пределах от ±0,004 до ±0,02 мм для длин от 100 до 1000 мм.