На расточных станках чаще всего обрабатывают корпусные де­тали различных механизмов и машин с точными отверстиями по диаметру и межосевыми координатами. Точность взаимного рас­положения отверстий в корпусе определяет правильность монтажа валов, зубчатых колес и других деталей, установленных в корпусе.

Технологический процесс растачивания корпусных деталей за­висит от их конструктивных особенностей: материала, массы, раз­меров, жесткости и технологичности как самого корпуса, так и его отверстий (диаметр, длина, ступенчатость и количество отверстий

и осей расточек). По своей форме отверстия могут быть сквозными, прерывистыми, с выточками или с незамкнутой окружностью.

Существенное значение имеет и характер ступеней концентрич­ных отверстий (односторонние и двусторонние). При этом важны как абсолютные размеры диаметров отверстий, так и наибольшая разность их.

Обработка плоскостей корпусных деталей, как правило, выпол­няется на фрезерных и строгальных станках. На расточных стан-•ках обычно обрабатывают только труднодоступные поверхности, а также поверхности, обработка которых невозможна или нераци­ональна на других станках, например, кольцевые пазы, внутренние ■торцовые поверхности, перпендикулярные осям отверстий, и др.

Корпусные детали изготовляют из чугуна, алюминия, стального литья и сварных конструкций. В настоящее время большое приме­нение получают сварные конструкции, так как они обладают мень­шей массой по сравнению с литыми и не требуют изготовления мо­делей, благодаря чему значительно сокращается цикл производ­ства и удешевляется их себестоимость.

Обработка поверхностей на расточном станке значительно осложняется, если эта поверхность далеко отстоит от торца план-дпайбы, наклонена к оси шпинделя или имеет ширину, превышаю­щую диаметр фрезы.

отверстия корпусных деталей, служащие для монта­жа сопрягаемых деталей, выполняются по 1—2-му классу точности с шероховатостью 6—8-го класса. Крепежные отверстия под бол­ты, винты, шпильки обрабатывают с точностью и шероховатостью 3—4-го класса. Вспомога­тельные отверстия для заме­ра основных отверстий, удобства монтажа и демон­тажа выполняются с точ­ностью основных отверстий.

На рис. 118 показаны ос­новные формы отверстий. Каждая форма обеспечива­ется соответствующим тех­нологическим процессом и оснасткой.

Реальные отверстия кор­пусных деталей являются различными комбинациями основных форм.

Обработка соосных от­верстий упрощается при на­личии перепада диаметра ступенчатых отверстий при наибольшем диаметре мало­го отверстия, так как в этом случае возможна обработка всех отверстий одной жест­кой борштангой.

Подготовка деталей к об­работке на расточном стан­ке. Отливки корпусных де­талей обязательно подвер­гают обрубке и очистке для удаления неровностей и фор­мовочной земли как с обра­батываемых, так и с необра­батываемых поверхностей. Необрабатываемые поверх­ности зачищают шлифоваль­ными кругами с гибким при­водом, грунтуются и предварительно окрашиваются. Обрабатыва­емые поверхности предварительно подвергаются разметке для про­верки правильности размеров заготовки, выявления и устранения дефектов отливки и наивыгоднейшего распределения припусков.

Обработка плоских открытых поверхностей на фрезерных и строгальных станках производится одновременно на нескольких деталях с использованием боковых суппортов. У жестких и менее точных деталей обрабатывают сначала базовые поверхности, а затем на их базе — все остальные, включая и торцовые поверхности отверстий. Менее жесткие и более точные детали обрабатывают в иной последовательности: сначала производят предварительную обработку поверхностей, параллельных базовым, затем предвари­тельную и окончательную обработку базовых поверхностей и, на­конец, чистовую обработку остальных поверхностей.

В целях уменьшения деформации особо точных корпусных де­талей и снятия внутренних напряжений применяют ряд технологи­ческих мер: искусственное и естественное старение, межоперацион­ное пролеживание деталей после обдирочных операций, разделение обдирочных и чистовых операций и отжиг сварных конструкций и стальных отливок.