Таким образом система программного управления, в основном, состоит из двух групп устройств: для записи программ (перфора­торы, магнитные головки) и для воспроизведения записанных про­грамм. Действия, выполняемые рабочими органами станка по сиг­налам систем программного управления, обеспечивают исполнение технологических команд—-изменение режимов резания, смены ин­струментов и изменение геометрии изделия перемещением столов, салазок или поворотом столов.

Система программного управления станками определяется раз­личными способами составления и преобразования информации о перемещении исполнительных органов станка и различными прин­ципами действия механизмов, осуществляющих перемещение ис­полнительных органов станка.

Составными элементами комплекса числового программного управления являются системы: подготовки программ, обработки программной информации (числового управления), реализации программ (собственно станок) и технологической подготовки.

Система подготовки программ с управлением от перфоленты включает цифровую вычислительную машину или настольные кла­вишные (электрические) счетные машины и ручной перфоратор для пробивки (перфорации) программ. Система подготовки про­грамм с управлением от магнитной ленты содержит те же элемен­ты, что и при управлении от перфоленты, и, кроме того, устройство записи на магнитную ленту.

Система обработки программной информации реализуется ин­терполятором, который преобразовывает вводимую в него с по­мощью перфоленты информацию (в виде приращения по коорди­натным осям) в определенную последовательность распределенных по времени и по координатным осям импульсов, каждый из ко-; торых соответствует элементарному перемещению на шаг рабочих органов станка. Это элементарное перемещение называется ценой импульса и обычно составляет 0,01—0,02 мм.

Реализация программы заключается в определенных перемеще­ниях рабочих органов станка, связанных с приводами подач, а также в автоматической установке инструмента, режимов обработ­ки, включения зажимов, охлаждения.

Задача системы технологической подготовки заключается в под­готовке исходных технологических данных для составления про­граммы и разработки методов и способов настройки станка, выбо­ра инструмента, способа базирования заготовки и г. п.

Функции, выполняемые отдельными элементами программного управления: устройства для ввода программы и преобразования ее в необходимые сигналы управления; промежуточная «память» — для запоминания и хранения в течение заданного времени сигна­лов, поступающих от устройства для ввода программы; интерполя­торы — счетно-решающие устройства для вычисления координат промежуточных точек криволинейного контура изделия и подачи сигналов управления в период между двумя опорными точками криволинейного профиля; сравнивающее устройство — узел актив­ного контроля, который сопоставляет величину фактического пере­мещения с заданной по программе, и при наличии разницы между ними обеспечивает перемещение рабочего органа, прекращающее­ся при достижении равенства фактического и заданного перемеще­ний; командные устройства — преобразуют сигналы в командные импульсы, непосредственно управляющие исполнительными меха­низмами— электромагнитными муфтами, электромагнитами, гид­равлическими золотниками и др.

Командные устройства сочетают в себе элементы сравниваю­щих устройств и обратной связи; приводы подачи (винтовые меха­низмы, гидроцилиндры, шаговые и другие двигатели) —-для пере­мещения рабочих органов при срабатывании исполнительных меха­низмов.

Простая принципиальная схема программного управления станка с шаговым двигателем действует следующим образом: уст­ройство для ввода программы подает сигнал к усилителю сигна­лов, оттуда он в виде электрического импульса поступает к шаго­вому двигателю, который работает прерывисто, осуществляя задан­ное перемещение рабочего органа при получении определенного количества сигналов.

Если длина хода равна 10 мм, а цена импульса 0,1 мм, то для перемещения на длину хода необходимо подать 100 сигналов.

в обратной связи, но повыша­ются требования к точности срабатывания исполнительных механизмов и прецизионности перемещения движущих частей станка при подаче импульсов.