Точность обработки деталей на расточном станке и точность геометрических форм обрабатываемых поверхностей определяются геометрической точностью изготовления расточных станков и ин­струмента, жесткостью системы станок — инструмент — деталь. В процессе эксплуатации станка точность, с которой он был изготов­лен, постепенно уменьшается. Поэтому необходима периодическая проверка точности станка, а также проведение планово-предупре-дительного ремонта.

Геометрическая точность изготовления расточных станков рег­ламентируется нормами в соответствии с ГОСТ 2110—72.

Проверка выполняется с помощью измерительных инструмен­тов: угольников, набора концевых мер, контрольной линейки, рам­ного уровня, индикаторов и других инструментов, проверенных и паспортизованных измерительной лабораторией. Полная проверка станка на точность охватывает все его элементы в соответствии с типом компоновки станка.

Прямолинейность перемещения стола и передней стойки по ста­нине и салазкам в продольном и поперечном направлениях, а так­же параллельность рабочей поверхности стола направляющим ка­ретки или станины измеряются индикатором, помещенным в оп­равке шпинделя так, чтобы мерительный штифт его касался про­верочной грани линейки, установленной на верхней плоскости стола, станине или какой-либо неподвижной части станка. Стол или передняя стойка перемещаются на всю длину хода с отсчетом не менее чем в восьми положениях (рис. 94, а). Отклонения от прямо­линейности в зависимости от диаметра шпинделя и рабочего ор­гана допускаются в пределах от 0,02 до 0,05 мм на 1 м длины хода.

Прямолинейность перемещения шпиндельной бабки в вер* тикальной плоскости перпендикулярно к оси шпинделя проверя­ется с применением оправки с индикатором и угольника (рис. <94, б).

Прямолинейность перемещения расточного шпинделя в верти­кальной и горизонтальной плоскостях контролируется при помощи линейки и оправки с индикатором (рис. 94, в).

Радиальное биение расточного шпинделя и планшайбы по конт­рольному пояску и оправке, вставленной в коническое отверстие шпинделя, проверяется индикатором, установленным на плоскость стола (рис. 94, г). В последнем случае замеры производятся при положении индикатора у торца него при вращении шпинделя, а нии шпинделя и планшайбы.

Контроль осевого биения расточного шпинделя и торцо­вого биения планшайбы по кон­трольному пояску изображен на рис. 94, д.

Перпендикулярность пере­мещений стола и передней стойки по салазкам и салазок по станине, а также перпенди­кулярность направления пере­мещения шпиндельной бабки к рабочей поверхности стола (рис. 94, е) контролируют с помощью угольника, установ­ленного на столе или стендовой плите. Погрешность замеряет­ся на длине хода 500 мм.

Перпендикулярность оси вращения шпинделя к направ­лению перемещения шпиндель­ной бабки по вертикальным на­правляющим передней стойки и к поперечному перемещению стола проверяется индикато­ром, установленным в оправке шпинделя. При повороте шпин­деля на 180° измерительный на­конечник индикатора касается вертикальной стороны угольни­ка, помещенного на столе, пли­те или линейке, расположенной в поперечном направлении (рис. 94, ж).

Перпендикулярность перемещения шпиндельной бабки по на­правляющим передней стойки к поперечному перемещению стойки измеряется с помощью угольника и индикатора (рис. 94, з.).

Проверка работы на образцах устанавливает правильность гео­метрических |форм расточенного отверстия, плоскостность торцо­вых поверхностей, перпендикулярность оси отверстия к торцу, па­раллельность осей отверстий и перпендикулярность обработанных концевой фрезой пазов. Конструкция и размеры образца стандар­тизованы.