Рис. 67. Погрешности в распо­ложении отверстий и отклоне­ния геометрической формы от­верстий:

а — смещение осей, б — непрямоли­нейность осей, в — непараллель­ность осей, а — перекос осей, д — ошибка в углах между осями, е — нескрещивание осей, ж — непарал­лельность оси отверстия базовой поверхности, з — ошибка в расстоя­нии между торцами отверстий, и — ошибка в расстоянии между коль­цевыми канавками, к — ошибка в расстоянии между осями отверстий, л — ошибка в расстоянии между осью одного отверстия и торцом другого, м — ошибка в расстоянии между осью отверстия и базовой поверхностью, н — конусность и овальность отверстий

Смещение осей соосных отверстий и непараллельность осей при наличии трех и более опор одного вала не должны превышать 0,02—0,03 мм-, для двух опор 0,03—0,05 мм в зависимости от диа­метра и длины растачиваемого отверстия, типа подшипника и точ­ности механизма.

Ошибка в угле между осями отверстий под конические колеса с прямым зубом 3 и 4-го класса точности не должна превышать 0,02 мм на 100 мм длины оси.

Ошибка в расстоянии между торцовыми поверхностями соосных отверстий и кольцевыми канавками для фиксации подшипников качения допускается в пределах от 0,2 до 2,0 мм.

Непараллельность оси отверстий базовой поверхности и точ­ность расстояния от оси отверстия до базовой поверхности зависят от характера механизмов, применяемых компенсаторов и способов передачи движения и могут меняться в довольно широких преде­лах. Более жесткий допуск задается на параллельность осей от­верстий базовым поверхностям для обеспечения правильного мон­тажа узлов.

Для конкретных случаев обработки точность расположения от­верстий оговаривается в технических условиях чертежей обраба­тываемых деталей.

Чертеж детали, кроме размеров и допусков, содержит техни­ческие условия на обработку: параллельность, перпендикулярность поверхностей и осей отверстий, соосность, овальность, конусность и смещение осей отверстий. Примеры обозначения на чертежах тре­бующейся точности изготовления приведены в табл. 7.

ПРОВЕРКА ОТВЕРСТИЯ

Проверка отверстий деталей после растачивания отверстий по 1—2-му классу точности осуществляется или непосредственно на столе станка при ослабленном креплении, или на контрольной пли­те, когда разность температур детали и измерительных инструмен­тов не превышает 3° С.

Измерение конусности и овальности отверстия выполняется на длине детали в трех сечениях, перпендикулярных оси отверстия, на расстоянии 15—20 мм от концов отверстия и в середине. В каж­дой из этих плоскостей делают по два замера во взаимно перпен­дикулярных направлениях для сплошных отверстий и по три за­мера— для разъемных отверстий (один в вертикальной плоскости и два под углом ±10° к плоскости разъема (см. рис. 67, «).

Отверстия измеряют жесткими калибрами, индикаторными нут­ромерами или штихмасами с предельной погрешностью измерения до 20 мкм.

Жесткими калибрами измеряют отверстия, диаметры которых соответствуют ГОСТ или расположены в труднодоступных для из­мерения местах (в последнем случае применяют калибры с удли­ненными ручками). Индикаторными нутромерами или штихмасами проверяют отверстия большого диаметра, нестандартного или дробного размера, или выполненные по замерам сопрягаемой де­тали-

При проверке диаметра отверстия предельным калибром про­ходной калибр должен входить в отверстие без усилий.

При обработке отверстий борштангами отверстия измеряют без съема борштанг индикаторными устройствами в виде скобы, штан­генциркуля, штихмаса или индикатора внутреннего измерения.

Набор из пяти индикаторных скоб (одна из них показана на рис. 68) допускает измерение растачиваемых отверстий диаметром от 75 до 170 мм. Наименьшая разность диаметров отверстия и бор­штанги 20 мм. Каждая из пяти индикаторных скоб регулируется в пределах 15 мм: 75—90, 95—110, 115—130, 135—150, 155—170 мм. Пределы измерения маркируются на корпусе скобы 2. Грубая ус­тановка на размер диаметра отверстия производится перемещени­ем измерительного наконечника с отсчетом по его шкале. Точная установка на требуемый диаметр выполняется по индикатору 3 и эталонному кольцу. Стрелку индикатора при этом необходимо устанавливать с натягом, несколько большим, чем половина пред­полагаемого отклонения размера отверстия. Головки винтов 4 после регулировки и проверки скобы заливают воском.