При обрабатывании валов нередко попадаются конические переходы между поверхностями. Если длина конуса меньше или равна 50 мм, тогда его обработку производят врезанием при помощи широкого резца. Угол наклона режущей части резца при этом должен соответствовать углу наклона конуса детали, подвергшейся обработке. Резцу сообщается поперечное движение подачи. Чтобы уменьшить искажения образующей поверхности конусного типа, а, заодно, уменьшить отклонения угла наклона конуса нужно установить режущую часть резца по оси вращения детали.

(Далее…)

Примеры типовых схем обработки отверстий. На рис. 123—127 приведены типовые схемы обработки отверстий, торцов и выточек корпусных деталей.

На каждой схеме изображены эскизы последовательно выпол­няемых переходов, указаны размеры обработки и приведена нуме­рация применяемых инструментов.

Схемой консольной обработки отверстия диаметром 20 А в сплошном материале (рис. 123, б) предусматривается последова­тельное применение сверла, консольной расточной оправки, двух зенкеров и развертки, или зенкера и двух разверток.

Обработка двух соосных отверстий диаметром 52П и 43 мм с открытой выточкой диаметром 55 мм изображена на рис. 124, с.

Прежде всего производится сверление и растачивание глухого отверстия до диаметра 51 мм на длину 204 мм, затем выполняется сверление и растачивание сквозного отверстия диаметром 43 мм. Расточка открытой выточки до диаметра 55 мм и глухого отвер­стия диаметром 52П до диаметра 51,8 мм производится с помощью расточной консольной оправки с наклонным креплением резца, установленного в державку кулисы. Черновое и чистовое развер­тывание отверстия диаметром 52П осуществляется донной разверт-i кой, закрепленной на шарнирной оправке.

Обработка отверстия диаметром 72 мм и двух открытых торцов выполняется по схеме, приведенной на рис. 124, б. Деталь с предва­рительно отлитым отверстием подвергается расточке двумя одно­сторонними резцами с пластинкой твердого сплава ВК8, закреп­ленными поочередно в консольной оправке диаметром 40 мм. Тор­цы отверстия подрезают двусторонним ножом, установленным в консольной оправке.

Обработка отверстия диаметром 63Аз с цековкой диаметром 85 мм и фаской 1X45° выполняется последовательно по схеме (рис. 124, в); расточка до диаметра 63 мм двумя расточными рез­цами, расточка цековки диаметром 85 мм, глубиной 5 мм односто­ронним резцом, снятие фаски резцом, зенкерование отверстия до диаметра 64,82 мм и развертывание до диаметра 65Аз.

Если отверстие имеет значительную длину и диаметр, а деталь по своей конструкции требует большого вылета шпинделя при об­работке, тогда обработка производится с применением борштанги

 

и люнета, установленного на столе станка, или опоры в задней стойке. Такой слу­чай обработки отверстия диаметром 100 А с подрез­кой торца диаметром 150 мм изображен на рис. 125, а. Расточка отверстия произ­водится за три прохода од­носторонними резцами, ук­репленными в борштанге, до диаметра 99,65 мм с под­резкой торца и последую­щим черновым и чистовым развертыванием до диамет­ра 100А.

В условиях серийной об­работки корпусных деталей, а также в случае необходи­мости обеспечения высокой точности взаимного распо­ложения отверстий с парал-’ лельными или перпендику­лярными осями применяют специальные приспособле­ния или накладные шабло­ны для расточки деталей.

На рис. 125, б показан случай обработки отверстия диаметром 12А с цековкой диаметром 20 мм, глубиной 1 мм на внутренней стороне стенки корпуса. Инструмен­ты (сверло, зенкер, цековка и развертка) направляются через втулки приспособле­ния. В этом случае применя­ют специальную обратную цековку и развертку.

Для обеспечения точно­сти расположения отверстия диаметром 12А зенкер и развертка направляются в приспособлениях удлиненной втулкой.

При значительной длине отверстия и малой жесткости борштан­ги или оправки приспособление обеспечивает двойное направление борштанги или оправки с инструментом.

На рис. 126, а изображена обработка двух соосных отверстий диаметром 55А и 35А со снятием фаски 2X45°. В данном случае двустороннее направление борштанги в приспособлении продик­товано необходимостью обеспечения соосности отверстий при малом диаметре и большой длине борштанги с инструментом.

Последовательность переходов и применяемый инструмент по­казаны на схеме.

На рис. 126,6 приведен пример применения специального ком­бинированного двухступенчатого зенкера и развертки.

На рис. 127 показана обработка соосных отверстий диаметром 20А и 28А с применением удлиненной направляющей втулки.

Более сложную двустороннюю обработку соосных отверстий диа­метром 52П и 62П выполняют в приспособлении с двусторонним направлением борштанги и применением специальных насадных разверток.

Консольная обработка соосных отверстий в нескольких стенках.

Если предварительно отлитые или просверленные отверстия име­ют отклонения в расстояниях от базовых поверхностей или непря­молинейность оси отверстия, то при обработке отверстий нормаль­ными зенкерами без приспособлений не удается исправить эти пог­решности, если они значительны. Для этой цели необходимо после сверления произвести расточку отверстий. Типовая схема обработки в сплошном материале двух точных соосных отверстий, располо­женных в двух стенках корпуса (рис. 123, с), следующая:

1. Обработка отверстия DA в первой стенке;
сверление й_Св₁=0,2 D;
рассверливание d_CB2=0,7 D;

растачивание ^рам₃=0,91 D (количество проходов определяет-

L _п

ся в зависимости от отношения — , где и — диаметр отверстия,

L — расстояние от конца направляющей втулки до конца обраба­тываемого отверстия);

зенкерование й₃енк₄ =D-—0,3;

развертывание d_pa3B5=D—0,1; d_va3Be — DA.

2. Обработка отверстия DA во второй стенке производится по
той же схеме с применением удлиненной направляющей втулки,
установленной в обработанное отверстие DA первой стенки.

Консольная обработка отверстий в нескольких стенках может производиться при осевой подаче стола с деталью или осевой пода­че шпинделя, без смены консольной оправки или со сменой кон­сольной оправки, без поворота или с поворотом детали на 180°.

Черновая обработка предварительно отлитых отверстий осуще­ствляется двухрезцовой расточной головкой, получистовая — одно-резцовым блоком с микрометрическим регулированием, чисто­вая — развертками с качающимися и шарнирными оправками (см. рис. 26, г, д).

Методы консольного растачивания соосных отверстий в несколь­ких стенах с поворотом детали на 180° следующие:

1. Обработка предварительно отлитых отверстий в двух стен­ках: а) предварительная и окончательная обработка первого от­верстия; б) поворот детали на 180°, выверка центроискателем по первому отверстию, предварительная и окончательная обработка второго отверстия.

2. Обработка соосных отверстий малого диаметра по сплошно­му материалу в четырех стенках: а) выверка оси отверстия по нак­ладному шаблону, сверление, рассверливание и черновое развер­тывание отверстия в первой стенке; б) установка направляющей втулки в первое отверстие, сверление, рассверливание, растачива­ние, черновое развертывание, подрезка торца, чистовое разверты­вание отверстия во второй, а затем в первой стенке; в) поворот де-

тали на 180°, выверка соосности отверстия по накладному шаблону и повторение переходов для обработки отверстия в четвертой стен­ке и затем обработка отверстия в третьей стенке.

Обработка соосных отверстий в нескольких стенках с примене­нием борштанг. Обработку соосных отверстий борштангой можно производить с осевой подачей стола с деталью или осевой подачей шпинделя, без переустановки или с переустановкой резца в бор­штанге, с поворотом или без поворота детали.

Метод растачивания трех соосных предварительно отлитых от­верстий большого диаметра, расположенных в трех стенках, с опо­рой борштанги в люнетной стойке н подачей шпинделя:

черновое растачивание трех отверстий двухрезцовой расточной головкой с разделением припуска;

черновая и чистовая обработка торцовых поверхностей отвер­стий с радиальной подачей резца;

чистовое последовательное растачивание трех отверстий одним резцом <ф = 90°.

Метод растачивания соосных предварительно отлитых отвер­стий в нескольких стенках с большим расстоянием между стен­ками:

черновое растачивание отверстий разъемными блоками;

получистовое растачивание одним резцом <р = 90° каждого от­верстия поочередно;

чистовое растачивание однорезцовым блоком с микрометричес­ким регулированием каждого отверстия в отдельности.

Метод обработки соосных отверстий в пяти стенках с поворотом детали:

выверка оси отверстия по накладному шаблону, предваритель­ное растачивание, предварительное и окончательное развертывание отверстия в первой стенке с применением консольной оправки;

предварительное растачивание отверстия во второй стенке с направлением консольной оправки через втулку, установленную в первое отверстие;

предварительное растачивание отверстия в третьей стенке с нап­равлением консольной оправки через втулки, помещенные в первой и второй стенках;

поворот детали на 180°, выверка соосности по накладному шаб­лону, сверление, рассверливание, растачивание, предварительное и окончательное развертывание отверстия в пятой стенке:

предварительное растачивание отверстия в четвертой стенке;

поворот детали на 180°, окончательное растачивание отверстий во второй, третьей и четвертой стенках с применением борштанги и направляющих втулок, установленных в отверстиях первой и пя­той стенок.

Конус­ность наружных цилиндрических поверхностей и отверстия устраняется уменьшением общего вылета резца, применением подачи стола с деталью на инструмент, доводкой твердосплавного инст­румента, применением дополнительного получистового прохода и дополнительной опоры расточного шпинделя или борштанги. Боч-кообразность отверстия устраняется проверкой прямолинейности направляющих станины, подтягиванием клиньев и прижимных пла­нок. Несоосность отверстий, расположенных на одной оси, предо­твращается снижением режима обработки, применением дополни­тельных опор оправок и борштанг, обработкой с одного установа без поворота детали, перепроверкой координации инструмента при: обработке с двух сторон, введением дополнительного прохода и повышением жесткости крепления детали. Искривление оси соос­ных отверстий может явиться следствием перемены направления подачи, а непараллельность отверстий — неправильной установки борштанги относительно плоскости стола и оси шпинделя или деформации детали. Необходима дополнительная проверка положе­ния борштанги и детали по базовым поверхностям на параллель­ность оси шпинделя и отсутствие деформации детали при закреп­лении с помощью индикатора. Непараллельность торцовых поверх­ностей к осям отверстий исключается при обработке отверстия и торца с одной установки детали, уменьшением подачи и увеличением числа проходов при подрезании торцовых поверхностей. Для уст­ранения выпуклости и вогнутости поверхности необходимо прове­рять перпендикулярность режущей кромки резца к цилиндрической поверхности оправки или борштанги и правильность перемещения суппорта.

Режимы резания при растачивании отверстий. Глубина резания зависит рт припуска на обработку и числа проходов. Выгоднее вес­ти обработку с возможно меньшим числом проходов. Максимально допустимая глубина резания в зависимости от диаметра оправки или борштанги приведена в табл. 14.

Режимы резания для растачивания отверстий и других видов обработки, применяемых на расточном станке, инструменты, осна­щенные твердым сплавом, назначаются по нормативам НИБТН.

Подача для чернового растачивания односторонним резцом с пластинкой твердого сплава при работе без борштанги (шпиндель с резцедержателем) и с консольной борштангой при обработке ста-

ли и стального литья выбираются по карте 15, при обработке чу­гуна—по карте 16; подачи для чернового растачивания с двухо-порной борштангой стали и чугуна резцами Т5КД0 по стали и рез­цами ВК8 по чугуну выбираются по карте 17.

Скорости резания при растачивании стали и стального литья резцами Т15К6 назначаются по карте 19, при растачивании чугуна резцами В Кб — по карте 20.

Подачи при получистовом растачивании стали выбираются по табл. 15.

15. Подача при получистовом растачивании стали

Примечание. Подачи в таблице рассчитаны на обработку стали о”_в=70—90 кгс/мм². При обработке стали с другими значениями о*_в табличные значения подачи следует умно­жить на коэффициенты: для о_в<50 кгс/мм² К=0,7; для о_в=50—70 кгс/мм² К=0,75: для а =90—120 кгс/мм² К=1,25.

Шероховатость поверхности, получаемая при расточных рабо­тах, приведена в табл. 16.

Режимы резания для всех видов обработки, применяемых на расточных станках, инструментами из быстрорежущей стали наз­начаются по нормативам НИБТН, приведенным в книге «Режимы резания черных металлов инструментами из быстрорежущей ста­ли». Машгиз, 1950.

214

Способы растачивания сквозных и несквозных отверстий, диа­метр которых меньше диаметра шпинделя, различаются также по способу осуществления подачи:

инструменту, закрепленному в шпинделе, сообщается главное вращательное движение и осевая подача. При этом с возрастанием вылета шпинделя отжим резца увеличивается и геометрическая форма отверстия искажается;

инструменту, закрепленному в шпинделе, сообщается только главное вращательное движение, а движение подачи сообщается столу с изделием; при этом вылет шпинделя не изменяется и форма отверстия искажается меньше. Этот способ растачивания применя­ется для обработки точных отверстий.

Ступенчатые отверстия, расположенные с двух сторон (см. рис. 118, з), растачивают расточными правыми и левыми упорно-проход­ными и подрезными резцами с углом установки режущей кромки резца к оси оправки ‘ф = 90°. Растачивание ступеней с наружной и внутренней сторон выполняется с изменением направления осевой подачи, заменой и установкой резцов по диаметру и углу <р = 90° к образующей оправки.

Растачивание отверстий с параллельными осями без кондукто­ра при расположении отверстий в одной стенке производится в нес­колько приемов:

установка детали с выверкой положения по двум базовым по­верхностям (основанию и боковому торцу);

центрирование шпинделя с осью первого отверстия, связанного с базовыми поверхностями, при помощи контрольного валика (ло­вителя), вставленного в шпиндель станка, и набора мерительных плиток, установленных между столом и ловителем или планкой, прикрепленной к боковой базе, и ловителем;

окончательная обработка первого отверстия;

контроль координат мерительными плитками;

центрирование шпинделя с параллельной осью второго отвер­стия при помощи контрольного валика, вставленного в первое от­верстие ловителя, установленного в шпиндель, и мерительных пли­ток, набранных со скользящей посадкой между ловителем и конт­рольным валиком первого отверстия.

Отсчет перемещения стола и шпиндельной бабки по координатам второго отверстия производится по линейкам станка или при помо­щи, координатного измерительного устройства.

Растачивание отверстий с параллельными осями в двух стенках детали производится с поворотом стола на 180° и повторным цент­рированием шпинделя с осями отверстий.

Растачивание отверстий с взаимно перпендикулярными осями выполняется в такой последовательности: установка, выверка и закрепление детали на столе; центрирование шпинделя с осью пер­вого отверстия; обработка первого отверстия; поворот стола с де­талью на угол 90°; совмещение оси шпинделя с осью первого от­верстия при помощи контрольного валика, вставленного в первое отверстие, ловителя, установленного в шпиндель, и контрольной втулки, надетой на ловитель. Наружный диаметр втулки равен диа­метру контрольного валика, поэтому лекальная линейка, установ­ленная сверху и снизу по образующей втулки, должна касаться диаметра контрольного валика;

совмещение оси шпинделя с осью второго отверстия по задан­ному размеру от бокового торца детали;

обработка второго отверстия.

Центрирование шпинделя с осями обрабатываемых отверстий при помощи накладных шаблонов (см. рис. 119, в), приспособлений и кондукторов весьма эффективно при обработке определенной партии деталей. Установка и крепление расточных резцов в оправ­ках и борштангах изображены на рис. 4, б, 24, 30, в расточных пат­ронах, головках и суппортах — на рис. 40—48.

Погрешности формы поверхностей и расположения отверстий в корпусных деталях при их растачивании, а также способы про­верки отверстий описаны в § 33, 34. Важно уяснить причины воз­никновения и способы устранения этих погрешностей.

Неправильный размер отверстия является следствием ошибочной установки резца на размер, отжима резца и оправки или неточности изготовления и заточки многолезвийного инструмента. Устра­нение погрешности достигается периодической проверкой установ­ки резца микрометрическими приборами и калибрами, уменьше­нием вылета резца и повышением жесткости оправки или борштан­ги, раздельной черновой и чистовой обработкой с охлаждением, уменьшением величины припуска, проверкой биения развертки ин­дикатором и уменьшением массы развертки. Неправильный размер наружной цилиндрической поверхности может иметь место из-за неточной установки и недостаточной жесткости резца, патрона, радиального суппорта или летучего суппорта. Дефект устраняется пробной проточкой пояска, повышением жесткости резца, патрона, суппорта, измерением детали без усилий и перекоса измерительно­го инструмента, применением подрезного резца с углом в плане 90° и малым радиусом при вершине, систематической проверкой и регулированием величины зазора в подшипниках шпинделя.

Растачивание цилиндрических отверстий резцом в отличие от сверления и зенкерования позволяет получить лучшую прямолинейность оси отверстия и более высокую точность размеров.

Однако в отношении шероховатости обработки и производительности метод растачивания отверстий менее эффективен, чем метод развертывания. Поэтому в общем виде последовательность применения инструментов при обработке отверстий такова: сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание, развертывание.

(Далее…)

Окончательная форма отверстия на горизонтально-расточных станках, как правило, получается в результате развертывания (для отверстий диаметром до 300 мм) или чистового растачивания (диа­метром свыше 300 мм) и реже после шлифования, хонингования и притирки. Окончательное зенкерование после сверления допускает­ся в исключительных случаях, когда не требуется высокая точ­•ность расположения межиентровых осей отверстий в корпусе и шероховатость обработки.

Величина припуска под развертку лимитируется высотой микро­неровностей, образованных предшествующими инструментами, и глубиной деформированного слоя, имеющего повышенную твер­дость по сравнению с основным материалом. Припуски под черновое развертывание составляют 0,2—0,25 мм, под чистовое развертыва­ние 0,05—0,1 мм. Толщина срезаемого слоя, приходящаяся на один зуб, 0,03—0,04 мм (угол заборного конуса для чугуна <р=4°, для стали ф=15°).

Для получения 7-го класса шероховатости при двукратном раз­вертывании быстрорежущей разверткой для чугуна рекомендуется скорость резания 2—4 м/мин, для стали 6—9 м/мин с применени­ем смазки машинным маслом или керосином.

Для получения 6-го класса шероховатости при обработке чугу­на твердосплавными развертками диаметром до 100 мм без охлаж­дения допустима скорость резания 25—30 м/мин.

Смазка обрабатываемой поверхности керосином (или обработ­ка чугуна) на глубину слоя, снимаемого разверткой, улучшает ше­роховатость обработки, так как при этом уменьшается сила трения и устраняется приваривание мельчайших частиц стружки к режу­щей кромке. Однако при этом развертка быстрее изнашивается.

Режимы резания при развертывании отверстий определяют, ис­ходя из точности и шероховатости отверстий: для разверток из быстрорежущей стали — по картам 151—155° [10], для разверток с пластинками из твердого сплава — по картам 103—106 [11].

Припуск на развертывание (табл. 12 и 13) зависит от диаметра отверстия и схемы обработки.

Развертывание обеспечивает 1—2-й классы точности отверстия и шероховатость поверхности по 6—8-му классам.

Развертки насадные, с коническим хвостовиком закрепляют в оправках, имеющих шарнирное или «плавающее» соединения (рис. 25 и 26), благодаря чему они самоустанавливаются по отверстию. Развертки на борштангах закрепляют жестко, но при этом их ра­диальное биение не должно превышать 0,02—0,03 мм. При длине оправок с «плавающими» развертками не более 6d и длине бор­штанги между опорами не более 20d обеспечивается отсутствие вибрации при развертывании.

Высокое качество развертывания сквозных и несквозных отвер­стий можно обеспечить при условии предварительной обработки торца или снятия фаски для удаления твердой корки; соблюдения правильной геометрической формы и прямолинейности оси отвер­стия, подготовленного под развертку, наличия регламентированно­го и нормально распределенного припуска; отсутствия биения и искривлений оси оправок и борштанг; точного совмещения оси об­рабатываемого отверстия с осью шпинделя; применения всех ин­струментов, предусмотренных схемой обработки, смазочно-охлаж-дающих жидкостей и максимально возможных подач при черновом развертывании. При развертывании чугуна применяется смазка

развертки керосином или маслом для предотвращения «разбива­ния» отверстия и повышения качества поверхности.

При развертывании могут быть следующие дефекты: не выдер­жан диаметр отверстия; остались следы предварительной обработ­ки, дробления, надиров или выхватов; заедание и поломка развер­ток. Для предупреждения и исправления этих дефектов могут быть приняты такие меры, как доводка разверток по диаметру, совме­щение осей развертки и отверстия, уменьшение скорости резания, заточка развертки, проверка биения оправки и развертки, повыше­ние припуска под развертывание.

Методы контроля отверстий после растачивания и развертыва­ния отверстий описаны в § 34.

Увод сверла от заданной оси можно предупредить двойной за­точкой с подточкой перемычки и ленточки, предварительной засвер-ловкой жестким укороченным сверлом, применением удлиненных направляющих втулок при сверлении отверстий ib нескольких стен­ках, ликвидацией забоин и загрязнения конусов инструмента и шпинделя, перемещением шпинделя (а не стола) во время обра­ботки и фрезерованием торца детали перед сверлением.

Разбивку отверстия по диаметру также можно предупредить, если соблюдать технические условия на биение рабочей части свер­ла относительно хвостовика (диаметр сверла до 20 мм — биение не более 0,12 мм, диаметр 20—50 мм — 0,15 мм, диаметр свыше 50 мм — 0,18 мм), затачивать режущие кромки сверла с базой от хвостовика и контролировать равенство длин режущих кромок.

Рассверливанием называется сверление предваритель­но просверленного отверстия. Рассверливание применяется при обработке отверстий в сплошном материале диаметром свыше 30 мм.

Обработка больших отверстий двумя или тремя сверлами бо­лее производительна, чем одним сверлом, так как сверло большо­го диаметра имеет широкую поперечную кромку, которая вызывает значительные осевые усилия. В результате снижается подача и увеличивается время сверления. Три сверла применяют при обра­ботке отверстий диаметром свыше 50 мм. При рассверливании от­верстий припуск на сторону для каждого следующего сверла со­ставляет 10—12 мм. Режим резания при рассверливании отверстий выбирают по картам 137—142(10].

Зенкерование отверстий производится зенкерами (см. рис. 11) для улучшения шероховатости и точности отверстий, получен­ных предварительным сверлением или методом отливки, ковки, штамповки. Подбор диаметра зенкера производится по табл. 12 и 13. В табл. 18 диаметр зенкера соответствует диаметру чернового растачивания. Выбор типа зенкера зависит от материала, разме­ров и состояния поверхностей, отверстий обрабатываемой детали, характера выполняемой операции (обработки отверстия, выточки, бобышки, ступенчатых отверстий и др.). Способы закрепления зенкеров на оправках и борштангах указаны на рис. 11, 26, 29.

Средние значения припуска на диаметр, снимаемый при зенке-ровании, равны: для диаметра отверстия 20 мм — 1 мм, для диа­метра 30 мм — 2 мм, для диаметра 50 мм — 3 мм, для диаметра 65 мм — 4 мм, для диаметра 80 мм — 5 мм.

Зенкер, являясь многолезвийным инструментом, несколько вы­правляет ось отверстия, полученного предварительной обработкой. Однако, если ось отверстия сильно искривлена, припуск под зенкер распределяется неравномерно и на противоположных сторонах от­верстия возникает разность сил резания, которая изгибает оправку зенкера и вызывает искривление оси отверстия .после обработки зенкером. Прямолинейность оси отверстия после зенкерования мож­но обеспечить при условии применения жесткой короткой оправки и последовательной обработки отверстия двумя зенкерами с боль­шим углом в плане го.

Зенкерование позволяет получить точность обрабатываемых от­верстий до 4-го класса и шероховатость до 6-го класса.

Режим резания при зенкеровании выбирают для зенкеров из быстрорежущей стали по картам 144—148 [10], для зенкеров с пла­стинками твердого сплава по картам 95—97 [11].

Охлаждение при зенкеровании аналогично и при сверлении.

Зенкерование цилиндрических и конических углублений и цеко-вание (зачистка) торцовых поверхностей бобышек применяются для установки головок винтов впотай или для образования опор­ных площадок под головки винтов или шайбы.

При зенкеровании могут появиться дефекты обработки поверх­ностей и отверстий: задиры и глубокие риски от прилипания час­тиц металла к инструменту, разбивание диаметра отверстия за пре­делы припуска под развертку, появление дробленой поверхности и выкрашивание режущей кромки из-за вибрации зенкера. Для предупреждения этих дефектов следует смазать зенкер керосином или индустриальным маслом, изменить геометрию заточки (угол ф), уменьшить диаметр зенкера или повысить подачу до предель­но допустимой по прочности инструмента.

Измерение отверстий при сверлении и зенкеровании произво­дится штангенциркулем, штангенглубиномером или индикаторным нутромером.

Точность обработки и формы отверстия будет тем выше, чем меньше и равномернее припуск на обработку, лучше направление инструмента и инструмент имеет больше лезвий при достаточной жесткости.

Сверла с двойной заточкой (см. рис. 10, е) допускают повыше­ние скорости резания на 10—15% по сравнению со сверлами с нор­мальной заточкой. Подточка перемычки и ленточки, двойная за­точка сверл повышают их стойкость в 1,2—2 раза при сверлении стали и до трех раз при сверлении чугуна.

Подача при сверлении осуществляется посредством осевого пе­ремещения шпинделя относительно детали, закрепленной на непод­вижном столе, или перемещения стола с деталью относительно вра­щающегося шпинделя (сверла). Ручная подача сверла применя­ется при засверливании по корке, установочном перемещении до соприкосновения инструмента с деталью и при выводе инструмен­та из отверстия для удаления стружки. Ввиду значительных осе­вых усилий сверление производится с механической подачей.

* В дальнейшем числа в квадратных скобках означают ссылки на соответ­ствующий порядковый номер в списке литературы.

При сверлении необходимо соблюдать следующие правила: не применять сверла с длиной спиральных канавок меньше глубины сверления; подводить сверло к детали лишь при его вращении; вре­зание осуществлять вручную, а затем включать механическую по­дачу; не останавливать сверло при резании, не выключив предва­рительно подачу сверла; при сверлении сквозных отверстий торец детали должен быть перпендикулярен оси сверла на входе и вы­ходе.

Сверление глухих отверстий на горизонтально-расточных стан­ках производится .следующим образом. Рабочий подводит сверло до соприкосновения с деталью и замечает по круговому лимбу по­дачи шпинделя деление, совпадающее с нулевой риской. Затем за-сверливает отверстие вручную и, включив механическую подачу шпинделя, следит за поворотом кругового лимба до деления, соот­ветствующего глубине отверстия. После этого рабочий выключа­ет механическую подачу и выводит вручную сверло из отверстия. При рассверливании глухих отверстий рабочий вручную подводит второе сверло до касания наружного диаметра сверла к торцу детали, после чего, включив механическую подачу, отсчитывает глубину сверления по лимбу подачи шпинделя.

Сверление отверстий длиной меньше пяти диаметров сверла при нормальном вылете шпинделя производится по разметке без на­правления сверла. При точном расположении отверстия (отноше­нии длины отверстия к диаметру больше 5) сверла направляются через втулки, установленные в приспособлении, или предваритель­но обработанные отверстия в одной из стенок детали. Если отвер­стие расположено на значительном расстоянии от торца шпинде­ля, применяется удлиненная оправка (см. рис. 26, в), входящая со скользящей посадкой .в направляющую втулку.

Охлаждение при сверлении осуществляется смазочно-охлажда-ющими жидкостями: эмульсией или керосином. Расход эмульсии должен быть 10—12 л/мин. Применение охлаждения при обработ­ке стали позволяет увеличить скорость резания на 25—30%.

Поломка сверл может произойти вследствие выкрашивания ре­жущих кромок, затупления, износа или повреждения кромок лен­точек или поломки лапки хвостовика. Чтобы предотвратить полом­ку сверл от указанных причин, необходимо уменьшить скорость резания, заточить сверло, уменьшить подачу, заменить направля­ющую втулку с прослабленным диаметром отверстия, своевремен­но очищать сверло от стружки, обеспечить правильное сопряжение конических поверхностей инструмента, переходной втулки и шпин­деля.

Правила заточки и проверки сверл описаны в § 10.

При сверлении деталей на расточных станках могут быть сле­дующие погрешности обработки: уход сверла от заданной оси, разбивка отверстия по диаметру, неудовлетворительная шерохова­тость обработки или смещение оси отверстия от базовых поверх­ностей.

Причины увода сверла от заданной оси: продольный изгиб сверла, неплотная посадка конуса сверла в шпинделе станка, не­параллельность оси шпинделя направляющим станка или непер­пендикулярность поверхности детали направлению подачи сверла.

Причины разбивки отверстия при сверлении: несоосность осей хвостовика и рабочей части сверла, смещение оси заборного ко­нуса относительно хвостовика, неравенство режущих кромок при заточке или биение оси шпинделя станка.

Неудовлетворительная шероховатость обработки отверстия сверлом и смещение оси отверстия от базовых поверхностей также являются следствием указанных выше причин, но, кроме того, за­висят и от качества заточки, состояния режущих кромок и ленточ­ки, правильности координации инструмента при установке.

Операционные припуски на обработку отверстий. Припуском на обработку деталей называется слой металла, подлежащий снятию при обработке.

Размер припуска на обработку отверстий должен быть мини­мальным, но достаточным для получения правильной геометриче­ской формы, заданных размеров и шероховатости отверстия при минимальном количестве необходимого инструмента и числе про­ходов. Таким образом, наивыгоднейший припуск на обработку от­верстий обеспечивает соблюдение технических условий наряду с высокой производительностью и экономичностью обработки.

Минимальный размер припуска на обработку отверстий зави­сит от жесткости системы станок — инструмент — деталь и, глав­ным образом, жесткости оправок и борштанг, от вида применяемого инструмента, типа отверстий и их расположения, характера вы­полняемой операции, размеров отверстий и корпуса.

Необходимое число проходов при обработке отверстий уменьша­ется с повышением жесткости оправок и борштанг, при наличии многорезцового инструмента, симметричном расположении припус­ка, уменьшении длины отверстия и вылета шпинделя.

Жесткость оправок и борштанг в свою очередь повышается с применением опоры в задней стойке или люнетов.

Величины основных и операционных припусков при обработке отверстий на горизонтально-расточных станках многолезвийными инструментами в условиях мелкосерийного производства приведе­ны в табл. 12.

Сверление применяется для образования отверстий в сплош­ном материале с точностью и шероховатостью до 4-го класса. Под­бор сверл по диаметру при сверлении и рассверливании произво­дится по табл. 12. Необходимая длина режущей части сверла зави­сит от требуемой глубины сверления и определяется по чертежу обрабатываемой детали. При сверлении глубоких отверстий приме­няются удлиненные сверла.

Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие пе­реходной втулки или удлинителя, а последние — в конус шпинделя станка. Предварительно сопрягаемые конические поверхности про­тирают концами или салфеткой. Сверла снимают с оправки или удлинителя с помощью клина-выколотки. Необходимо иметь в ви­ду, что все инструменты с коническим хвостовиком могут нормаль­но работать лишь при условии хорошего сопряжения конических поверхностей и отсутствия забоин. Для направления сверла в начале обработки применяют предварительную зацентровку отвер­стия коротким сверлом диаметром до 30 мм.

Режимы резания при обработке на расточных станках инстру­ментами из быстрорежущей стали выбираются по нормативам НИБТН (книга «Режимы резания металлов инструментами из быстрорежущей стали». Машгиз, 1950 [10]*) и инструментами с пла­стинкой твердого сплава — по картам книги «Режимы резания чер­ных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом». Маш­гиз, 1958 [11].

Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в за­висимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и гео­метрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и выле­та сверла. Подачи при сверлении определяют по картам 131 и 133 [10]. При этом верхние значения подач (I группа подач) прини­мают при сверлении глухих отверстий без допуска /или по 5-му классу точности, последующем рассверливании, обработке двумя-тремя инструментами, обработке одним инструментом и нарезании резьбы метчиками. Средние значения подач (II группа) использу­ют при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях недоста­точной жесткости, последующем нарезании резьбы метчиками, об­работке зенкером или двумя развертками. Минимальные значения подач (III группа) применяют для точных отверстий и последую­щей обработки одним зенкером или одной разверткой. Скорость резания и числа оборотов сверл определяют по картам 132 и 135 [10].

Режим резания для сверл с пластинками твердого сплава при обработке чугуна и стали выбирают: подачи — по картам 81, 82 [11], скорость резания — по картам 83—86 [11]. Выбранные величи­ны подач и частоту вращения корректируют по паспорту расточного станка — применяется ближайшее меньшее значение подачи или частоты вращения, имеющееся у станка.

Older Posts »