Операционные припуски на обработку отверстий. Припуском на обработку деталей называется слой металла, подлежащий снятию при обработке.

Размер припуска на обработку отверстий должен быть мини­мальным, но достаточным для получения правильной геометриче­ской формы, заданных размеров и шероховатости отверстия при минимальном количестве необходимого инструмента и числе про­ходов. Таким образом, наивыгоднейший припуск на обработку от­верстий обеспечивает соблюдение технических условий наряду с высокой производительностью и экономичностью обработки.

Минимальный размер припуска на обработку отверстий зави­сит от жесткости системы станок — инструмент — деталь и, глав­ным образом, жесткости оправок и борштанг, от вида применяемого инструмента, типа отверстий и их расположения, характера вы­полняемой операции, размеров отверстий и корпуса.

Необходимое число проходов при обработке отверстий уменьша­ется с повышением жесткости оправок и борштанг, при наличии многорезцового инструмента, симметричном расположении припус­ка, уменьшении длины отверстия и вылета шпинделя.

Жесткость оправок и борштанг в свою очередь повышается с применением опоры в задней стойке или люнетов.

Величины основных и операционных припусков при обработке отверстий на горизонтально-расточных станках многолезвийными инструментами в условиях мелкосерийного производства приведе­ны в табл. 12.

Сверление применяется для образования отверстий в сплош­ном материале с точностью и шероховатостью до 4-го класса. Под­бор сверл по диаметру при сверлении и рассверливании произво­дится по табл. 12. Необходимая длина режущей части сверла зави­сит от требуемой глубины сверления и определяется по чертежу обрабатываемой детали. При сверлении глубоких отверстий приме­няются удлиненные сверла.

Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие пе­реходной втулки или удлинителя, а последние — в конус шпинделя станка. Предварительно сопрягаемые конические поверхности про­тирают концами или салфеткой. Сверла снимают с оправки или удлинителя с помощью клина-выколотки. Необходимо иметь в ви­ду, что все инструменты с коническим хвостовиком могут нормаль­но работать лишь при условии хорошего сопряжения конических поверхностей и отсутствия забоин. Для направления сверла в начале обработки применяют предварительную зацентровку отвер­стия коротким сверлом диаметром до 30 мм.

Режимы резания при обработке на расточных станках инстру­ментами из быстрорежущей стали выбираются по нормативам НИБТН (книга «Режимы резания металлов инструментами из быстрорежущей стали». Машгиз, 1950 [10]*) и инструментами с пла­стинкой твердого сплава — по картам книги «Режимы резания чер­ных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом». Маш­гиз, 1958 [11].

Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в за­висимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и гео­метрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и выле­та сверла. Подачи при сверлении определяют по картам 131 и 133 [10]. При этом верхние значения подач (I группа подач) прини­мают при сверлении глухих отверстий без допуска /или по 5-му классу точности, последующем рассверливании, обработке двумя-тремя инструментами, обработке одним инструментом и нарезании резьбы метчиками. Средние значения подач (II группа) использу­ют при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях недоста­точной жесткости, последующем нарезании резьбы метчиками, об­работке зенкером или двумя развертками. Минимальные значения подач (III группа) применяют для точных отверстий и последую­щей обработки одним зенкером или одной разверткой. Скорость резания и числа оборотов сверл определяют по картам 132 и 135 [10].

Режим резания для сверл с пластинками твердого сплава при обработке чугуна и стали выбирают: подачи — по картам 81, 82 [11], скорость резания — по картам 83—86 [11]. Выбранные величи­ны подач и частоту вращения корректируют по паспорту расточного станка — применяется ближайшее меньшее значение подачи или частоты вращения, имеющееся у станка.

6 комментариев »

1. 

   Считаю можно дополнить вашу интересную статью! При сверлении отверстий большого диаметра усилие подачи может оказаться чрезмерно большим, что весьма утомительно для рабочего. Иногда при работе такими сверлами мощность станка может оказаться недостаточной. В таких случаях образование отверстий производится последовательно двумя сверлами разных диаметров, соотношение которых должно быть таким, чтобы диаметр первого сверла был больше длины поперечной кромки второго сверла. При этом условии поперечная кромка второго сверла не участвует в резании, вследствие чего значительно уменьшается усилие, необходимое для осуществления подачи, и, что очень важно, уменьшается увод сверла в сторону от оси обрабатываемого отверстия.

   На практике принято диаметр первого сверла брать равным примерно половине второго, что обеспечивает благоприятные условия износа сверла и равномерное распределение силы подачи при работе обоих сверл.

   Подачи при рассверливании можно брать немного больше указанных выше для сверления, а скорости резания примерно такие же, как при сверлении.

   Comment by Liza72 — 18 Сентябрь 2009 @ 16:53

2. 

   Добавлю и я свои мысли по этому поводу. Для сверления отверстий применяют спиральные сверла, изготовленные из инструментальных сталей, из быстрорежущих сталей, а также из твердых сплавов.
   Для сверл из быстрорежущих сталей скорость резания v=25-35 м/мин, для сверл из инструментальных сталей v=12-18 м/мин, для твердосплавных сверл v=50-70 м/мин. При этом большие значения скорости резания принимаются при увеличении диаметра сверла и уменьшении подачи.
   Стандартные сверла имеют угол при вершине 118 градусов, однако для обработки более твердых материалов (и более глубоких отверстий) рекомендуется применять сверла с углом при вершине 135 градусов.

   Comment by irusya — 19 Сентябрь 2009 @ 20:49

3. 

   Да! Технари они во всем технари. Написано умно, осмысленно, понятно но ужасно сухо. Я конечно понимаю что технический текст - это технический текст и нечего в нем разводить философию, но читалась статья ужасно медленно и иногда приходилось просматривать текст по два раза, хотя вроде раньше за собой такой особенности не замечал. Итого: статья хорошая но сырая.

   Comment by SergIX — 22 Сентябрь 2009 @ 8:41

4. 

   Зенкер- это инструмент, который делает почти чистовую обработку отверстия, то-есть он обрабатывает уже просверленные или штампованные отверстия. При работе с высокопрочными материалами используют зенкеры с
   пластинами из твердого сплава. Скорость резания таких зенкеров в 2-3 раза больше, чем зенкеров из быстрорежущей стали.

   Comment by Sergei — 22 Сентябрь 2009 @ 8:55

5. 

   Сверлить и рассверливать отверстия на бытовом уровне должен уметь любой уважающий себя мужчина. Зенкерование это более сложный процесс, и для того чтобы не испортить нужную деталь сначала придется попрактиковаться на материале такой же толщины и жесткости.

   Comment by rabota1964 — 21 Октябрь 2010 @ 6:57

6. 

   Более точным процессом обработки металла, чем зенкерование является развёртка, из-за того что инструмент имеет большее количество режущих лезвий.

   Comment by Natalya — 10 Февраль 2011 @ 10:33

RSS feed for comments on this post.

Leave a comment