Использование шаблонов заключается в следующем. Отверстия шаблона диаметром, на 6—10 мм большим диаметром детали (рис. 119,в), растачивают на координатно-расточном стан­ке по координатам, соответствующим детали, с допуском 0,02— €,03 мм. Шаблоны делают из листовой стали толщиной 8—10 мм и закрепляют непосредственно на базовых поверхностях детали или на специальных плитах, служащих одновременно и для крепления детали. Если расточка детали выполняется с нескольких сторон, шаблон заказывается на каждую сторону. Координация оси шпин­деля с осью отверстия осуществляется с помощью центроискателя. Базовые поверхности шаблона делают калеными и шлифованными. Преимуществами данного метода являются: высокая экономич­ность и простота изготовления шаблонов, быстрота координации инструмента, применение высоких режимов резания с обеспечением высокой точности обработки. Если расточка отверстий данным ме­тодом производится с применением борштанги, положение ее оси выверяется в два приема: путем координации оси подшипника зад­ней стойки и координации оси борштанги.

Выверка положения оси подшипника задней стойки производит­ся с помощью валика / (рис. 119,г), плотно пришлифованного к отверстию подшипника, на котором со скользящей посадкой пер­вого класса вращается кольцо 2 с закрепленной на нем державкой индикатора 3. Вращая кольцо 2 и регулируя положение подшип­ника стойки и детали, добиваются, чтобы стрелка индикатора ос­тавалась в нулевом положении при обкатке по шаблону 4.

Выверка положения оси борштанги осуществляется с помощью центроискателя, закрепленного на борштанге (рис. 119,6). Правое плечо измерительного рычага центроискателя прижимается пру­жиной к отверстию шаблона, а левое упирается в наконечник ин­дикатора. При медленном вращении борштанги следят за пока­заниями индикатора и, если необходимо, регулируют положение шпинделя.

Применение специальных приспособлений осо­бенно эффективно в условиях серийного производства, так как при единичном производстве использование специальных расточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повто­ряющихся в производстве деталей. Точность обработки детали оп­ределяется точностью самого приспособления и инструмента и поч­ти не зависит от состояния станка и квалификации рабочего. Це­лесообразность применения приспособления зависит от серийности и трудоемкости обработки детали. Производительность труда при использовании приспособлений значительно возрастает (в 2— 10 раз).

Совмещение оси шпинделя с осью разъемного отверстия — один из методов координации инструмента. Если требуется, чтобы ось отверстия лежала в горизонтальной плоско­сти разъема, используют контрольную линейку / (рис. 120,а), ко­торую устанавливают на предварительно обработанную и шабрен­ную плоскость разъема, чтобы ось бобышки 2 приходилась по цент­ру литого отверстия. С помощью центроискателя 3, установленного в шпиндель станка, ось шпинделя совмещается с осью отверстия.

Для правильного положения борштанги при обработке отвер­стия необходимо обеспечить соосность шпинделя с отверстием лю-

нетной стойки. Выверка соосности производится в двух положени­ях /—/ и //—// (рис. 120, б) с применением .индикаторного устрой­ства и учетом прогиба консольных оправок под действием собственной массы (табл. 11).

Выверка положения борштанги в горизонтальной плоскости производится с помощью уровня. При этом добиваются одинакового показания уровня на борштанге и на шпинделе.

Выверка борштанги от плоскости разъема осуществляется ин­дикатором в двух наиболее удаленных друг от друга точках, лежа­щих на плоскости разъема, и при этом получают одинаковые пока­зания стрелки индикатора.

Выверка борштанги от плоскости стола выполняется анало­гично.

8 комментариев »

1. 

   Инструментальная выверка производится с применением современных методов и приборов. В комплекс мероприятий по проведению инструментальной выверки входят такие операции как:
   Выверка положения оси корпуса печи в вертикальной и горизонтальной плоскости;
   Выверка бандажей относительно опорных роликов;
   Выверка опорных рам, опорных роликов, привода и регулировка их положения;
   Регулировка осевого перемещения печи;
   Проверка биения «горячего» и «холодного» концов печи;
   Проверка биений венцовой шестерни;
   Выверка во время и после замены обечаек, бандажей, роликов печи;
   Выверка во время исправления непрямолинейности положения оси корпуса печи.

   Comment by roo1t1 — 8 сентября 2009 @ 15:06

2. 

   Наибольшее распространение получила выверка пoлoжения смонтированных конструкций с испoльзованием геодезических приборов. В основном применяются нивелиры, теодолиты, а также лазрные приборы и устройства. Геодезические приборы могут применятся и при установке одиночных и групповых кондукторов. При повышенном классе точности геом. размеров у металлических конструкций в монтажных стыках используют безвыверочный метод, т. е. без последующей выверки их положения в плане и по высоте.

   Comment by sergey — 9 сентября 2009 @ 0:42

3. 

   Положения оси подшипника задней стойки производится с помощью валика / (рис. 119,г), плотно пришлифованного к отверстию подшипника, на котором со скользящей посадкой первого класса вращается кольцо 2 с закрепленной на нем державкой индикатора 3. Вращая кольцо 2 и регулируя положение подшипника стойки и детали, добиваются, чтобы стрелка индикатора ос­тавалась в нулевом положении при обкатке по шаблону 4.

   Comment by saa — 12 сентября 2009 @ 19:38

4. 

   При чтении статьи приходит в голову старая добрая пословица: “Семь раз отмерь, а один раз отрежь!” Хотелось бы поговорить о лазерной геометрической выверке.
   Лазерная геометрическая выверка — это процесс коррекции положения механизмов, агрегатов и их отдельных частей относительно друг друга и поверхностей помещений в соответствие с требуемыми нормами и допусками.

   Comment by vika — 15 сентября 2009 @ 21:14

5. 

   Применение специальных приспособлений осо­бенно эффективно в условиях серийного производства, так как при единичном производстве использование специальных расточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повто­ряющихся в производстве деталей. Точность обработки детали оп­ределяется точностью самого приспособления и инструмента и поч­ти не зависит от состояния станка и квалификации рабочего. Це­лесообразность применения приспособления зависит от серийности и трудоемкости обработки детали

   Comment by wmart — 9 февраля 2011 @ 19:40

6. 

   Да ето просто супер! меня ето сильно удивило, я такого неожыдал!
   просто замечательно!!!!ето прекрасное!

   Comment by Vlad — 12 февраля 2011 @ 19:09

7. 

   Совмещение оси шпинделя с осью разъемного отверстия — один из методов координации инструмента. Если требуется, чтобы ось отверстия лежала в горизонтальной плоскости разъема, используют контрольную линейку / (рис. 120,а), которую устанавливают на предварительно обработанную и шабренную плоскость разъема, чтобы ось бобышки 2 приходилась по центру литого отверстия. С помощью центроискателя 3, установленного в шпиндель станка, ось шпинделя совмещается с осью отверстия.

   Comment by Павел — 21 февраля 2011 @ 18:15

8. 

   Повышенная вибрация приводит к увеличению нагрузки на подшипники оборудования, изменяет режим работы и приводит к их ускоренному разрушению. Кроме того, в ряде случаев, повышенная вибрация негативно сказывается на качестве выпускаемой продукции и может служить причиной разрушения несущих конструкций, анкеров или фундамента агрегатов.

   Comment by Артур — 15 апреля 2011 @ 18:48

RSS feed for comments on this post.

Leave a comment