Последние комментарии

Рубрики

Страницы

Последние записи

Элементы режима резанья

При обработке деталей на металлорежущих станках различают следующие элементы режима резания: глубину резания t мм, подачу s мм/об (или s мм/мин) и скорость резания v м/мин. Эти элементы изображены на рисунке ниже для случая растачивания отверстия на расточном станке.

На рисунке слева: Элементы режима резания.

Глубина резания t мм (толщина слоя металла, снимаемого за один проход инструмента) измеряется как расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью.

Подача s режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности измеряется за один оборот шпинделя (планшайбы) в мм/об или мм/мин.

Для фрезерных работ подача может измеряться также в миллиметрах на один зуб фрезы.

Зависимость между величинами подач определяется по формулам:
S0=Sz- z мм/об; Sм= S0- z = Sг- n, мм/мин, где Sm - подача, мм/мин; S0 - подача, мм/об; Sz - подача, мм/зуб; z - число зубьев фрезы; n - число оборотов инструмента в минуту.

Площадь сечения стружки определяется по формуле:
f=S0-t-a-b мм2, где f площадь сечения стружки, мм2; a - толщина стружки, мм; b - ширина стружки, мм, t- глубина резанья, мм.

Толщина стружки зависит от подачи, а ширина - от глубины резания. При уменьшении главного угла в плане (<φ) толщина стружки уменьшается, а ширина ее увеличивается. Площадь сечения стружки при этом остается неизменной, если cохраняются подача и глубина резания.

Скорость резания v м/мин - скорость перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали.

За скорость резания принимают окружную скорость вращения обрабатываемой детали (например, для токарного и других станков) или режущего инструмента (например, для расточных станков).

При обработке металлов резанием необходимо обеспечить наиболее полное использование режущих свойств твердого сплава, его высокую теплостойкость и сопротивление сжатию, а также и значительную хрупкость. В зависимости от обрабатываемого материала выбирается необходимая марка твердого сплава и геометрия инструмента. Обработка производится при наибольших допустимых значениях глубины резания и подачи. Скорость резания, благодаря высокой теплостойкости твердого сплава, выбирается такой, чтобы обеспечить нагрев стружки до 850-900°С. При этих температурах прочность обрабатываемого материала и сила резания резко уменьшаются, прочность твердого сплава почти не изменяется, а вязкость его увеличивается.

Наибольшая производительность при черновой обработке, соответствующая наибольшему объему стружки, снимаемой в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе наибольшей возможной глубины резания (лимитируется припуском на обработку), затем подачи (лимитируется прочностью механизма подачи станка и прочностью резца) и в последнюю очередь - скорости резания (лимитируется стойкостью инструмента или мощностью на шпинделе станка).

Наибольшая производительность при чистовой обработке, соответствующая наибольшей поверхности обработки в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе в первую очередь подачи (лимитируется точностью и шероховатостью обработанной поверхности), а затем уже скорости резания (лимитируется стойкостью инструмента).

  • - Износ инструмента
  • - Основные элементы резца
  • - Основы теории резания металлов
  • - СИЛА РЕЗАНИЯ, КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ И ЭФФЕКТИВНАЯ МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ РАСТАЧИВАНИИ ОТВЕРСТИИ
  • Если статья оказалась полезной, в качестве благодарности воспользуйтесь одной из кнопок ниже - это немного повысит рейнинг статьи. Ведь в интернете так трудно найти что-то стоящее. Спасибо!

    1 комментарий »

    1. Довольно подробная информация по резке металлов. Только вот было б значительно красивее если набрать формулы в редакторе и выставить их в виде векторных картинок, также красивей будет если рисунок нарисовать.
      Если есть проблемы с этим могу за определенную плату помочь подготовить такие иллюстрации.
      Я так думаю что это улучшит качество статьи. Причем не только этой но и других.

      Comment by Maxim — 2 Сентябрь 2009 @ 20:50

    RSS feed for comments on this post.

    Leave a comment