Последние комментарии
- DennisNap на Цветной металл титан
- Orel на Токарная обработка металла
- Roman на История развития технологии металлообработки
- Garrymur на Модели станков
- alex на Токарная обработка металла
Рубрики
- Виды литья
- Выбираем профессию
- Контроль расточных работ
- Контрольно-измерительные инструменты и техника измерения
- Металлы, общие данные
- Новости
- Обработка металлов
- Основные сведения о кинематике расточных станков
- Приспособления и вспомогательный инструмент для расточных работ
- Работа на расточных станках
- Режущий инструмент для расточных работ
- Теория резанья металлов
Страницы
- Выбор профессии
- Карта сайта
- О блоге
- Организация труда на рабочем месте
- Техника безопасности на рабочем месте
- Тяжелые несчастные случаи
Последние записи
- Литература, в которой Вы можете найти изложенное
- Химические элементы в чугуне
- Легированный чугун
- Ультразвуковое режущее устройство
- Процесс плазменной резки
Рис. 67. Погрешности в расположении отверстий и отклонения геометрической формы отверстий:
а — смещение осей, б — непрямолинейность осей, в — непараллельность осей, а — перекос осей, д — ошибка в углах между осями, е — нескрещивание осей, ж — непараллельность оси отверстия базовой поверхности, з — ошибка в расстоянии между торцами отверстий, и — ошибка в расстоянии между кольцевыми канавками, к — ошибка в расстоянии между осями отверстий, л — ошибка в расстоянии между осью одного отверстия и торцом другого, м — ошибка в расстоянии между осью отверстия и базовой поверхностью, н — конусность и овальность отверстий
Смещение осей соосных отверстий и непараллельность осей при наличии трех и более опор одного вала не должны превышать 0,02—0,03 мм-, для двух опор 0,03—0,05 мм в зависимости от диаметра и длины растачиваемого отверстия, типа подшипника и точности механизма.
Ошибка в угле между осями отверстий под конические колеса с прямым зубом 3 и 4-го класса точности не должна превышать 0,02 мм на 100 мм длины оси.
Ошибка в расстоянии между торцовыми поверхностями соосных отверстий и кольцевыми канавками для фиксации подшипников качения допускается в пределах от 0,2 до 2,0 мм.
Непараллельность оси отверстий базовой поверхности и точность расстояния от оси отверстия до базовой поверхности зависят от характера механизмов, применяемых компенсаторов и способов передачи движения и могут меняться в довольно широких пределах. Более жесткий допуск задается на параллельность осей отверстий базовым поверхностям для обеспечения правильного монтажа узлов.
Для конкретных случаев обработки точность расположения отверстий оговаривается в технических условиях чертежей обрабатываемых деталей.
Чертеж детали, кроме размеров и допусков, содержит технические условия на обработку: параллельность, перпендикулярность поверхностей и осей отверстий, соосность, овальность, конусность и смещение осей отверстий. Примеры обозначения на чертежах требующейся точности изготовления приведены в табл. 7.
ПРОВЕРКА ОТВЕРСТИЯ
Проверка отверстий деталей после растачивания отверстий по 1—2-му классу точности осуществляется или непосредственно на столе станка при ослабленном креплении, или на контрольной плите, когда разность температур детали и измерительных инструментов не превышает 3° С.
Измерение конусности и овальности отверстия выполняется на длине детали в трех сечениях, перпендикулярных оси отверстия, на расстоянии 15—20 мм от концов отверстия и в середине. В каждой из этих плоскостей делают по два замера во взаимно перпендикулярных направлениях для сплошных отверстий и по три замера— для разъемных отверстий (один в вертикальной плоскости и два под углом ±10° к плоскости разъема (см. рис. 67, «).
Отверстия измеряют жесткими калибрами, индикаторными нутромерами или штихмасами с предельной погрешностью измерения до 20 мкм.
Жесткими калибрами измеряют отверстия, диаметры которых соответствуют ГОСТ или расположены в труднодоступных для измерения местах (в последнем случае применяют калибры с удлиненными ручками). Индикаторными нутромерами или штихмасами проверяют отверстия большого диаметра, нестандартного или дробного размера, или выполненные по замерам сопрягаемой детали-
При проверке диаметра отверстия предельным калибром проходной калибр должен входить в отверстие без усилий.
При обработке отверстий борштангами отверстия измеряют без съема борштанг индикаторными устройствами в виде скобы, штангенциркуля, штихмаса или индикатора внутреннего измерения.
Набор из пяти индикаторных скоб (одна из них показана на рис. 68) допускает измерение растачиваемых отверстий диаметром от 75 до 170 мм. Наименьшая разность диаметров отверстия и борштанги 20 мм. Каждая из пяти индикаторных скоб регулируется в пределах 15 мм: 75—90, 95—110, 115—130, 135—150, 155—170 мм. Пределы измерения маркируются на корпусе скобы 2. Грубая установка на размер диаметра отверстия производится перемещением измерительного наконечника с отсчетом по его шкале. Точная установка на требуемый диаметр выполняется по индикатору 3 и эталонному кольцу. Стрелку индикатора при этом необходимо устанавливать с натягом, несколько большим, чем половина предполагаемого отклонения размера отверстия. Головки винтов 4 после регулировки и проверки скобы заливают воском.
Твитнуть |
3 комментариев »
RSS feed for comments on this post.
Расчет параметров для проверки отверстия состоит из нескольких пунктов:
Рассчитать параметры посадки o 40 H7/d8;
написать все виды обозначения предельных отклонений размеров на конструкторских и рабочих чертежах;
рассчитать калибры для проверки отверстия вала заданной посадки.
1. Отклонения отверстия и вала по ГОСТ 25347-82:
ES = +25 мкм, es =-80 мкм
EI = 0; ei = -119 мкм
2. Предельные размеры:
3. Допуски отверстия и вала:
4. Зазоры:
5. Допуск зазора (посадки)
6. Обозначение предельных отклонений размеров на конструкторских чертежах:
а) условное обозначение полей допусков
б) числовые значения предельных отклонений:
в) условное обозначение полей допусков и числовых значений предельных отклонений:
7. Обозначение размеров на рабочих чертежах:
8. Расчет калибров для проверки отверстия и вала.
Допуски и отклонения калибров по ГОСТ 24853-81:
а) для калибров-пробок
Z = 3,5 мкм, Y = 3 мкм, H = 4 мкм;
б) для калибров-скоб
Z1 = 6 мкм, Y1 = 5 мкм, H1 = 7 мкм;
Comment by lipik — 29 Июль 2009 @ 11:27
При работе на сверлильных станках сверловщику приходится часто пользоваться измерительным инструментом для контроля диаметров и глубины отверстий, а также других размеров.
Измеряют и проверяют размеры отверстий различными контрольно-измерительными инструментами, которые выбирают в зависимости от требуемой точности измеряемого размера и характера производства.
Часто сверловщику приходится пользоваться следующими измерительными инструментами: измерительной линейкой, нутромером, угольниками, штангенциркулем, калибрами гладкими и резьбовыми, штангенглубиномером.
Измерительная линейка представляет собой жесткую стальную ленту длиной от 150 до 1000 мм и более с нанесенными на нее делениями через 1 мм и используется для приближенных измерений габаритных размеров обрабатываемых заготовок, расстояний между центрами отверстий, диаметров отверстий и т. д. Возможная точность измерения линейкой до 0,5 мм.
Comment by rigan — 8 Август 2009 @ 11:48
Основные требования, согласно ГОСТ 2.307-68
Для определения величины изображенного изделия и его элементов служат размерные числа, нанесенные на чертеже.
Исключение составляют случаи, предусмотренные в ГОСТ 2.414-75; ГОСТ 2.417-78; ГОСТ 2.419-68, когда величину изделия или его элементов определяют по изображениям, выполненным с достаточной степенью точности
Требуемая точность изделия при изготовлении задается указанием на чертеже предельных отклонения размеров, а также предельных отклонений формы и Общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия.
Справочные размеры на чертеже отмечают знаком «*», а в технических требованиях записывают: «* Размеры для справок». Если все размеры на чертеже справочные, их знаком «*» не отмечают, а в технических требованиях записывают: «Размеры для справок».
На чертежах изделий у размеров, контроль которых технически затруднен; наносят знак «*», а в технических требованиях помещают надпись «Размеры обеспеч. инстр.». Указанная надпись означает, что выполнение заданного чертежом размера с предельным отклонением должно гарантироваться размером инструмента или соответствующим технологическим процессом.
Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на разных изображениях, в технических требованиях, основной надписи и спецификации. Исключение составляют справочные размеры (перенесенные с чертежей изделий-заготовок, размеры деталей (элементов) из сортового, фасонного, листового и др.проката).
Если в технических требованиях необходимо дать ссылку на размер, нанесенный на изображение, то этот размер или соответствующий элемент обозначают буквой, а в технических требованиях помещают запись, аналогичную приведенной.
Comment by Начальник — 25 Август 2009 @ 18:08